ПАО «Кузнецов» начнет опытную эксплуатацию отечественного 3D-принтера для печати металлами и сплавами в июне этого года. Предприятие планирует выпускать 3D-печатные детали авиационных двигателей.
Как сообщает Министерство промышленности Самарской области, над опытной установкой, разработанной в интересах ПАО «Кузнецов», ведутся пусконаладочные работы на промышленной площадке в поселке Управленческий. В перечне разработчиков указываются Самарский национальный исследовательский университет имени академика Королева и Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого (СПбПУ).
Хотя внешний вид и технические характеристики окутаны привычной завесой тайны, вероятнее всего 3D-принтер работает по технологии прямого лазерного осаждения, также именуемой прямым лазерным выращиванием, а в конструкции используются наработки Института лазерных и сварочных технологий (ИЛиСТ) при СПбПУ. Аналогичная установка, также созданная при участии специалистов ИЛиСТ,
на днях демонстрировалась на московской выставке «Металлообработка-2018» представителями Санкт-Петербургского государственного морского технического университета (СПбГМТУ).
Руководитель проекта по созданию промышленного лазерного 3D-принтера, доктор технических наук и ректор СПбГМТУ Глеб Туричин (
на иллюстрации выше, крайний справа) никогда не скрывал, что изначально проект развивался в интересах авиационной промышленности, а финансирование поступает со стороны Министерства образования и науки РФ и ПАО «Кузнецов», входящего в состав Объединенной двигателестроительной корпорации (ОДК). Сам же Туричин с 2007 года занимает должность директора ИЛиСТ, а с 2016 года еще и исполняет обязанности ректора «Корабелки». Минобрнауки РФ и ПАО «Кузнецов» изначально выделили по 112 миллионов рублей, еще 60 миллионов
получены в конце прошлого года по результатам конкурса «Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития научно-технологического комплекса России на 2014-2020 годы».
«У нас была немецкая установка для сварки и термообработки, там были лазер и робот. Мы их переделали, пробовали вырастить что-то. Вырастили трубочку, она сломалась в руках. Повозились месяц, научились вращать эту трубочку так, чтобы она не ломалась и чтобы раскрывался конусок. А потом приехавшим товарищам мы сказали, что забесплатно дальше работать не будем. А это был Феликс Шамрай, руководитель проекта в Объединенной двигателестроительной корпорации (ОДК). Он притащил сюда Дмитрия Колодяжного, который был заместителем директора ОДК по развитию. Мы сказали: изыщите нам денег, а мы сделаем настоящую технологию по выращиванию чего-то. Говорят: вот, у нас такие большие авиационные двигатели, надо сделать такие. Мы говорим: хорошо, утром деньги – вечером стулья», – рассказывает Глеб Туричин.
«Вот в витрине то, чего ни у кого больше нет – примеры лазерной сварки разнородных соединений. Тех, которые «вообще не варятся». А мы умеем. Возьмем, к примеру, медь и алюминий. Когда пытаются их соединить обычным образом, возникают хрупкие промежуточные фазы и шов «разваливается». А в электромобилях, например в батареях, нужно соединять внутреннюю проводку с клеммами. Это был заказ «Самсунга», и мы его выполнили. Начнут наши делать электромобиль, тоже заинтересуются. Здесь заложена очень интересная физика, построенная на базовой теории – кинетике гетерогенных химических реакций с диффузией. Режимы сварки подбирали по результатам металлографических исследований. Хитрость состоит в очень кратком пребывании металлов в зоне высоких температур. Буквально мгновения, чтобы диффузия не успела сдвинуть атомы и «слепить» сплошную интерметаллидную прослойку. Сваривали разные металлы. Вот пара титан и алюминий – для соединения холодных и горячих трубопроводов в авиационных двигателях. Дальше лежат образцы титан-нержавейка, алюминий-бронза, сталь-медь, что используется в форсунках ракетных двигателей», – продолжает руководитель проекта.
Руководство ПАО «Кузнецов» рассчитывает, что аддитивная установка окупит себя в течение семи лет. Промышленная эксплуатация начнется в 2019 году. На предприятии планируется создать отдельный производственный участок для прямого лазерного выращивания компонентов авиационных двигателей. Цех будет производить не менее ста изделий в год с предполагаемой стоимостью продукции в районе 80 миллионов рублей. Подробное описание проектов ИЛиСТ в области аддитивных технологий доступно на сайте института по
этой ссылке.
А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru.
Комментарии и вопросы
Хочу понять...и не могу! Сотни...
Если цена серебра, из которого...
перепутано действие кодов M104...
Всем привет, может кто знает п...
Приветствую, начал знакомится...
Здравствуйте. Имеется стоковый...
Всем доброго! По поводу жидкой...