Филаструдер или на пути к дешевому пластику. Часть 0 - наметки конструкции и пре-альфа тесты

Каждый владелец сталкивался с проблемой - нужна большая деталь, не обязательно хорошее качество, но нужно большое количество пластика. Есть производители, продающие катушки по достаточно низким ценам. Но что делать, если хочется еще дешевле? Производить пластик самому! - именно с такой мысли и начался наш проект.

Мы - три товарища с горящими глазами, шилом в ж желанием сделать что-то для себя новое, плюс, в качестве бонуса, подпрямить руки и обрасти новыми навыками и знаниями. По профессии айтишники, поэму очень хорошо умеем гуглить решения =). Задача - обеспечить 3 принтера дешевым пластиком для экспериментов и некритичных к его качеству моделей.

В качестве основы конструкции был выбран Lyman Filament Extruder V6 как достаточно популярный, не раз практически проверенный и легкий в исполнении. По мере выявления проблем с изготовлением, конструкция будет меняться под доступные материалы/инструменты.

Схема работы простая - собираем простейшую конструкцию, заставляем ее работать. Выявляем слабые места, усиливаем их, наслаждаемся результатом.

*Механическая часть*

В качестве основной движущей силы будет использован мотор от слеклоподъемника toyota (не сочтите за рекламу, другого в гараже не нашлось =))Металлические запчасти собраны в магазине сантехники: Сгон чёрная сталь 10 см Ф15, заглушка 1/2', муфта латунь 1/2', соединитель латунь 1/2'. Дополнительно добыты: сверло по дереву 16*460мм, подшипник обычный и подшипник упорный. В оригинальной схеме нет упорного подшипника, вал упирается в обычный радиальный. Если будут сильные нагрузки, то обычный подшипник долго не проживет.Основу корпуса сделали из фанеры и мдф. Крепеж турбы исполнен из 1/2' гайки + пары железок для усиления. Такую конструкцию двигатель точно не выкрутит.В сборе. Пришлось растачивать изнутри сгон - на концах было приличное сужение, в которое вообще не проходило сверло. Так же выпячивается шов. Немного шкурки и много терпения - все проходит.

К сожалению сверло попалось не идеально ровным, местами цепляет за трубу. Наконечник сделан из заглушки. Просверлим по центру сверлом на 1,7 и посмотрим что из этого полезет =).Первый тест работоспособности конструкции =) Так как образцы гранул еще едут, использовал гречку =)*Электрическая часть*

В оригинальной схеме используются готовые PID контроллеры и нагреватели. Это не наш метод!

В гараже был обнаружен старый нерабочий обогреватель, из которого было добыто приличное количество 0,5 мм нихромовой проволоки.

Из нее тут же был собран меч джедая =)На базе arduino, термистора и где-то добытого 12В БП была собрана простая схема управления нагревателем. Она же подойдет для управления двигателем стеклоподъемника (диод D1 нужен как раз для защиты от ЭДС самоиндукции двигателя. Если строить схему для нагревателя, то можно его не ставить).Саму плату сразу развели, так как по макетке такую силу тока пускать нельзя - сразу начинает дымиться и плавиться (проверено на практике =))Тестовый нагреватель #1 - обычная пипетка, термистор и немного нихрома.Конструкция в сборе. На фото можно заметить вариант нагревателя #2 - нихром и термистор в шпаклевке. Пожаробезопасность наше все :D Так выглядит график температуры/мощности для некалиброванного PID контроллера. По его укрощению возможно напишу отдельную статью - будет много скучной теории, немного кода, пара цветных графиков и веселых картинок). Для визуального контроля параметров используем дисплей 2004 известный многим владельцам принтером. Структуру меню сделали похожей на управление принтером. Из минусов дисплея - библиотека для работы с ним занимает очень много места в памяти arduino. Место кнопок скоро займет энкодер.Дополнительно планируется писать графики всех возможных параметров на SD карту для последующего анализа и внесения элементов в конструкцию.Сейчас проект на завершающей стадии сбора деталей - недавно приехали трермисторы, термопара с усилителем (напрямую ее в arduino не воткнуть), медленно но верно приходит с али оставшаяся электроника, дорабатывается архитектура программного кода и выпиливаются/печатаются недостающие механические части.

В следущей части будут первые тесты на гранулах abs с разбором полетов, анализом ошибок и мыслями 'куда пилить дальше'.

Жду вопросов/пожелайний/предложений в комментариях, так рад уведомлениям о том что статья Вам понравилась =)