Моя модернизация 3D принтера DEXP BOX-C-K2

Думаю, что часть моих идей можно использовать и для модернизации и других 3D принтеров.

Принтер мне привезли со столиком, на который уже был наклеен бумажный скотч. Насколько я понял, так и предполагалось использовать данный принтер. При первой же пробной печати ABS при температуре столика 80*С родной скотч стал отклеиваться и корёжить деталь. Деталь, естественно было испорчена.

Поэтому, первое, что решил делать – это поставить на столик стекло. Стекло мне вырезали в ближайшей стекольной мастерской толщиной 4 мм. Причём, не успел я обговорить размеры, как мастер спросил – "А не для 3D принтера мне нужно стекло?" похоже, что я был далеко не из первого десятка с подобным заказом. После установки стекла отрегулировал столик, причём пружины стали сильнее сжаты, по моему мнению, стало даже лучше, столик стал стоять более жестко, и не колебался при печати. Стекло закрепил к столику канцелярскими зажимами. Стекло стоит уже два года.

Второе улучшение – сделал направляющие в виде "щели" для направления филамента, чтобы он не слетал при печати с полной катушки. STL модель уже выкладывал. направляющие

На корпуса принтера сделаны бобышки для винтов, поэтому пришлось сделать ступенчатые отверстия для винтов. Чтобы потом не мучиться с удаление поддержек придал переходу угол в 120*. Такой наклон принтер нормально печатает и без поддержек.

Третье. Родная цепь для кабеля имеет очень большие зазоры, в которые очень любил попадать филамент, причём при выходе прутка из этих зазоров раздавались весьма неприятные щелчки. Не исследовал, как и насколько это оказывает влияние на печать, но на слух было неприятно ЭТО слушать, поэтому избавился от зазоров – просто наклеил накладки на цепь. Также наклеил накладку на самый кончик, там, где кабель выходил из цепи.

Вставка 1

Вставка 2

Четвёртое. На корпус сопла закрепил направляющую для филамента с пружинкой и гибкой трубкой, чтобы филамент изгибался при работе не столь резко. Подобными демпферами с пружинками снабжают электрические вилки для защиты провода от резких перегибов. В родном варианте, при смене филамента, наблюдал, что пруток был весьма сильно изогнут, и этот изгиб действовал мне на нервы. Пластиковую трубку с навитой пружиной зафиксировал винтом (в детали заложил гладкое отверстие и резьбу под винт нарезал метчиком). Форму корпуса спроектировал максимально облегчённую, чтобы меньше нагружать привод. Поэтому на корпусе сделаны такие дикие вырывы.

Цифрами обозначены:

1.  Вставка 1

2. Вставка 2

3. Направляющая филамента у сопла

Пятое. Обдув детали. На сайте есть такой вариант https://3dtoday.ru/3d-models/detali-dlya-3d-printerov/okhlazhdenie/obduv-dlya-plastoprint-on-ze-dexp-box-c-k2-ddkun-200 . Напечатал его, но он мне не понравился, решил делать свой. Стало лучше, но не идеально. Поэтому планирую проработать направляющую для обдува с двух сторон. Возможно, просто напечатаю отражатель для потока воздуха с противоположной стороны сопла, для получения более равномерного обдува детали.

Чтобы не ошибиться, тщательно образмеривал место вокруг сопла и родную направляющую обдува. Родная направляющая, на мой взгляд, была сделана нерационально.

Моя.

Вот сравнение по расположению родной направляющей и моей. Размеры реальные

Решил, что так будет лучше. Минимальный зазор между корпусом обдува и стеклом сделал таким, чтобы при печати у края стола спокойно проходили канцелярские зажимы, которыми крепится стекло к столику.

Шестое. Сделал держатель катушки на подшипниках. Подшипники взял от роликовых коньков. (Купил в комиссионном магазине пару БУ коньков за сто рублей, а это 8 роликов и 16 подшипников. "Резина" роликов была сильно изношена, но подшипники были в полном порядке.). Пластиковую трубу, с наружным диаметром 40 мм, купил готовую в строительном магазине.

Шпилька М8. Куча гаек/контргаек применена по необходимости,

- для жёсткой фиксации группы вращения к корпусу (очень большая консоль и малом месте для крепления шпильки).

- для гарантии от пережима подшипников и люфтов при работе. Поставил цилиндр так, чтобы подшипники легко вращались, но без люфтов и зафиксировал данное положение контргайкой.

- а также для гарантии, что концевая заглушка (сделана для предотвращения слетания катушки с цилиндрической поверхности, буртики получились очень маленькими) не отвернётся при работе. Завинтить "до упора" проблем нет, а вот постоянно контролировать – не отвинтилась ли данная заглушка – так можно однажды и забыть проконтролировать, а потом получить слетевшую катушку с пластиком АО время печати. При смене филамента нужно отвернуть данную заглушку, а после установки нового филамента завинтить заглушку обратно)

Вид на принтер сзади. Держатель катушки и направляющая для филамента.

Седьмое. Снял верхнюю крышку и сделал поддерживающий валик, также на подшипниках от роликовых коньков. При перемещениях сопла, кода филамент начинает натягиваться, валик проворачивается и не даёт филаменту сильно натягиваться. Всё равно я эту крышку постоянно держал открытой – филамент очень сильно изгибался при печати, боялся как бы он не сломался в самый неподходящий момент. Валил сделал такой длины не прост так – на фото видно, как пруток изгибается вправо (причина – катушка установлена боком к корпусу принтера и филамент приобрёл плавтическую деформацию при хранении) Пробовал сделать просто кольцо – не понравилось, сделал ещё несколько вариантов и остановился на валике.Ступенчатыми пазы сделаны специально, чтобы использовать родные винты.

Восьмое. Всё время терзали смутные сомнения насчёт параллельности стола и горизонтальных направляющих сопла, поэтому, для развеивания данных сомнений спроектировал и напечатал корпус для установки индикатора на направляющие для горизонтального перемещения.

Индикатор показан упрощённо, вторая направляющая условно не показана. Индикатор зажимается винтом М6 (условно на показан), но показана головка для зажима вручную с шестигранным отверстием под головку болта М6. Данное изделие устанавливается только на время проверки плоскостности столика.