Мой первый опыт изучения 3D печати. С чего всё начиналось

Добрый день, хочу поделиться с вами впечатлениями о моём доработанном принтере на базе Anet A8. 

Захотелось приобрести 3д принтер для домашних нужд и не потратив огромное количество денег. Так как в 3д печати я новичок, пересмотрел массу обзоров, какой принтер мне приобрести. Все крайне не советовали приобретать Anet A8 из-за его слабой конструкции рамы и скорости печати. Но в ценовом сегменте, он был самый дешевый, этим меня это и привлекло. Так же эта модель 3д принтеров очень давно находится на рынке в свободной продаже и скопилось множество доработок и улучшений, что позволяет Anet A8 конкурировать с другими более дорогими 3д принтерами. А теперь по подробнее, как обычный и дешевый принтер, стал рабочей лошадкой и не заменимым помощником в 3д печати. Кстати, все доработки выполнены с минимальными затратами (я уложился в бюджет 8000 руб).

Чтобы упростить работу на стоковом Anet A8, я сделал сначала не большие доработки.

1. Установил светодиодную подсветку.

2. Усилил раму принтера металическими пластина спереди и сзади и прикрутив их к столу. Эти улучшения уменьшили вибрации и люфт принтера во время печати.

3. Установил стол на 220V. Область печати не изменилась 20*20 см. Алюминиевый стол остался прежний, так как в нем встроен датчик температуры. К нему приклеил силиконовый нагреватель на 220V, подключив его через твердотельное реле. Чтобы обезопасить всю эту конструкцию от замыкания и возгорания, у знакомых взял лист асбеста, который служит и утеплителем и защитой от возгорания. Теперь нагрев до 100 градусов, происходит за 2 минуты, что меня очень сильно порадовало. На стол вырезал кусок зеркала, это обеспечило отличное прилипание любого из пластиков. При правильной настройки печати и выставленных зазоров, ПЛА пластик прилипал к столу так, что даже при остывшей поверхности стола, деталь очень трудно отодрать. Быстрый нагрев и высокая температура поверхности стола, дала возможность печатать АБС пластиком, без каких либо проблем. Для хорошей адгезии АБС пластика к столу я использую обычный лак для волос, а при подготовке к печать скорость вентилятора ставлю 0, тип прилипания к столу КАЙМА. Проблемы с отлипанием во время печати исчезли сами собой.

Почему не стекло, а именно зеркало. Ответ очень прост, свет от светодиодной подсветки, отражаясь, дает дополнительное освещение детали во время печати, а это очень важно.

4. Заменил регулировочные винты стола. Это упростило регулировку зазора между поверхностью стола и соплом

5. Движение по осям X и Y осуществляется за счет ремней, которые в процессе эксплуатации имеют свойство растягиваться, что влияет на качество печати. Замена или натяжение ремней было очень проблематичным и потом требовало долгой настройки принтера. Эту проблему я решил, установив натяжители ремней на оси X и Y. Это на много упростило эксплуатацию и обслуживание принтера.

Натяжитель оси Х

Натяжитель оси Y

6. Двигатель экструдера очень сильно стал нагреваться во время печати, особенно АБС пластиком, так как он требует больших температур. Стол нагревался до 100 градусов, Хотенд до 240, расстояние очень маленькое до двигателя, поэтому производительной двигателя эктрудера падала. Ставить большой вентилятор смысла нет, так как он создает дополнительные потоки воздуха, что способствует отлипанию АБС пластика.  Для этого было принято координальное решение, которое позволило облегчить каретку, тем самым повысив производительность печати и устранило перегрев двигателя экструдера. Из АБС пластика была распечатана более легкая каретка по хотенд Е3D V6. Подшипники и вентилятор остались прежними. Каретка стала на много быстрее передвигаться по оси, что позволило увеличить скорость печати без потери качества. Двигатель переместившись на раму принтера, перестал перегреваться. Подача пластика теперь происходит по системе боудена, по трубке, от этого качество печати даже улучшилось, мне так кажется.

7. Для электроники распечал специальный корпус и установил дополнительный вентилятор для охлаждения радиаторов драйверов ШД. Также на этом корпусе присутствует кнопка перезагрузки. Если печать пошла не по плану, не выключая принтер из сети, можно моментально остановить печать. (См. фото выше)

8. На блок питания установил корпус и добавил дополнительный выключатель с розеткой под стандартный шнур от принтеров.

9. Для более плавной подачи пластика в экструдер распечатал крепления катушки под подшипники.Что это дало:

а) подача пластика в экструдер без усилий;

б) просушка пластика при установленном куполе (об этом дальше пойдет речь)

10. Кто печатал АБС пластиком несомненно знает, что он токсичен, имеет неприятный запах, не любит сквозняков. Как же решить эту проблему быстро, не дорого и не создавая громоздких конструкций? Ответ нашелся быстро. Имея у себя остатки труб от гардеробной системы и пакеты из клеёнки, я за час смастерил подобие парника для своего принтера. Но если вы тоже захотите собрать такую же конструкцию, то эти материалы всегда можно приобрести в строительных магазинах без проблем. Данная конструкция обеспечила постоянную температуру внутри камеры, воздух за счет стола подогревается где то до 60 градусов и просушивает пластик над принтером. Размеры камеры получились 56*60*70 см (ширина*глубина*высота). Сквозняка в камере нет. Через пленку хорошо виден процесс печати детали. Вся конструкция отлично помещается на столе. Только не хватает вытяжки, чтобы отводить вредные запахи, но я над этим работаю и уже есть идеи по этому поводу. Во время печати никаких запахов нет кстати, только когда открываешь парник и достаешь деталь. Дверка просто откидывается наверх, а клеенка приклеена с помощью скотча.

11. Еще одна приятная мелочь, которая повышает функциональность моего принтера и делает рабочее место более удобным. Это органайзер, размещенный под столом принтера. Туда я убираю кардридер, пинцеты и другую мелочевку необходимую для процесса 3д моделирования и печати.

В процессе использования моего Anet A8, я понял, что выдающихся результатов от данной модели ждать не стоит. Так как она имеет очень много минусов, устраняя которые, создаешь совсем другой 3д принтер. Основные минусы:

а) шумные драйвера, которые нельзя заменить, только вместе с платой;

б) плохая жесткость конструкции рамы;

в) низкая скорость печати;

г) не удобное управление на дисплее;

д) 2 мотора на оси Z, что усложняет регулировку и т.д.

Плюсы: 

а) самый дешевый

б) много готового материала по доработке этого принтера;

в) ремонтопригоден в домашних условиях, не нужно вызывать специалиста, достаточно иметь небольшие представления по механике 3д печати и интернет вам в помощь. Всё достаточно просто устроено.

Конечно минусов гораздо больше, чем плюсов. Но не забывайте, что это для стоковой модели. При желании, раму можно изготовить из конструкционного профиля, заменить плату управления с тихими драйверами и поставить сенсорный дисплей. Но это совсем другая история. Я создавал свой принтер для возможности печати самым дешевым АБС пластиком и результатом я остался доволен. Напечатав деталь из абс, затем ее отшливовав и дополнительно обработав изделие принимает первокласный вид, устойчиво к воздействию высоких температур и солнечному свету.

Вывод: Anet A8 скорее принтер для новичков, который открывает большие возможности в 3д печати и остается незаменимым помощником, который будет верой и правдой служить вам, не требуя колоссальных вложений.