Автомобильное: ремонт корпуса фары. Когда других вариантов нет.

К нам обратился автомобилист с задачей изготовления нового корпуса зеркала.

Мы привыкли экономить деньги клиентов, поэтому первой реакцией был поиск нового/контрактного зеркала в сборе, который результата не дал. Как оказалось, он уже давно пытается его найти. Кому интересна будет марка машины - пишите.

В общем, обозначили бюджет, сопоставимый со стоимостью нового зеркала и приступили к работе.

1. Сделали 3Д-сканирование целого корпуса правого зеркала и сделали 'зеркальную' 3д-модель.

2. На левом корпусе не пострадали нужные нам посадочные места под крепления камеры и подсветки, поэтому мы сделали сканирования этого фрагмента и 'имплантировали' в зеркальную 3Д-модель из пункта 1, результат получился вот таким:На фото видны контуры объединения моделей, для целей печати не критично, т.к. толщины несоответствия там микронные.

Дальше двинулись в сторону 3Д-печати. Материал ABS-пластик. Чтобы избежать лишней деформации и снизить количество поддержки, разделили на 8 частей.В результате сборки выявили примерную погрешность от усадки, если бы печатали целиком, выражается в размере этого будущего шва:Точечной криволинейной деформации избежать полностью не удалось, местами возникли вот такие щели:Бороться с ними решили точечно, сначала отклеили края серой части корпуса обычным скотчем (можно было использовать и малярный, его просто не было). И дальше заполнение щелей пластиком с помощью 3Д-ручки, промежуточный результат:После этого наша любимая шлифовка поверхности под окраску:После долгой работы по доработке нюансов, получили вот такой результат:На выходе имеем корпус не заводского качества, конечно, но вполне достойный вариант, чтобы клиент был доволен и мог рекомендовать друзьям.

С уважением,

команда 3Dpoint