General Electric займется серийной 3D-печатью металлических деталей локомотивов

Корпорация General Electric налаживает 3D-печать деталей железнодорожного транспорта, включая комплектующие для перспективных локомотивов повышенной экологичности на гибридной дизель-электрической тяге. В мире аддитивных технологий General Electric известна в первую очередь успехами в производстве и ремонте газотурбинных установок. В частности, это касается турбореактивных двигателей нового поколения LEAP, использующих 3D-печатные топливные форсунки и предназначенных для авиалайнеров Airbus A320neo, Boeing 737 MAX и COMAC C919. Но это далеко не единственное направление, ведь деятельность GE охватывает еще и водный и железнодорожный транспорт. В мае этого года ВМС США обратились к GE c идеей 3D-печати запчастей для старых кораблей в составе флота, некоторым из которых уже по пятьдесят лет, и найти комплектующие для которых становится все сложнее и дороже. Специалисты глобального исследовательского центра General Electric получили четырехлетний грант в размере девяти миллионов долларов на выработку аддитивной производственной модели, способной обеспечить флот недорогими запчастями, не уступающими или превосходящими по характеристикам оригинальные изделия.Теперь наступила очередь железнодорожного транспорта. General Electric давно и успешно занимается производством локомотивов, занимая лидирующую позицию на североамериканском рынке, а к 2025 году намеревается выпускать около 250 наименований запасных частей с помощью 3D-печати. Почему так долго? Корпорация просто действует аккуратно, предпочитая досконально испытывать новые технологии, чтобы потом не было сюрпризов. «Существует множество вариантов технологий, попадающих под определение аддитивного производства. Один вариант, выглядящий привлекательно в контексте производства компонентов для железнодорожной отрасли, это струйно-порошковая 3D-печать, где слои порошка склеиваются байндером, а получаемые заготовки спекаются в печах. Эта технология несколько сложнее, чем некоторые другие методы аддитивного производства, зато позволяет снижать себестоимость», – рассказал вице-президент General Electric Доминик Маленфант на сентябрьской выставке InnoTrans в Берлине. Свою первую установку для аддитивного производства методом струйно-порошковой печати General Electric представила в декабре прошлого года. H1 – это высокопроизводительный аппарат для работы с разнообразными сплавами, включая различные марки стали и жаропрочные никелевые композиции. Система еще не поступила в продажу, а характеристики пока засекречены, но известно, что на коммерческий рынок 3D-принтеры H1 выйдут в середине следующего года.Одной из очевидных целей внедрения аддитивных технологий в производство локомотивов станет снижение себестоимости серийных изделий и расходов на НИОКР. Маленфант приводит пример теплообменника, состоящего из двух тысяч индивидуальных компонентов, соединений и сварочных швов, хотя с помощью 3D-печати многие из них можно объединить в монолитные детали и тем самым упростить производство и сборку, а заодно повысить надежность. Если же использовать 3D-печать для прототипирования, функциональные детали можно получать за пару дней вместо нескольких месяцев, как в случае с литьем. Но интересно еще и то, что аддитивные технологии должны помочь с созданием «зеленых» локомотивов – гибридных дизель-электрических платформ, способных курсировать в пределах населенных пунктов исключительно на аккумуляторах. Чтобы разместить необходимую начинку в локомотиве, необходимо значительно снизить габариты дизельных генераторов без потери мощности. Специалисты General Electric рассчитывают, что добиться этого помогут продвинутые технологии производства и цифрового проектирования, такие как 3D-печать и топологическая оптимизация. Начало опытной эксплуатации первых 3D-печатных деталей локомотивов намечено на следующий год.

А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru.