Дельта – робот из ЛДСП и шпилек

Подписаться на 3Dtoday
Merraton
Идет загрузка
Загрузка
17.02.17
4014
36
печатает на Prusa i3 Kit
RepRap
27
Приветствую, коллеги :)
Около года назад я наткнулся на фото интересного принтера. Это был Дельта – Робот, собранный по проекту Firepick Delta. Он показался мне очень интересным, и выглядел довольно эстетично. Мне сразу захотелось построить что-то подобное, но опыта пока было не много, да и информация о нём была только на английском. Позже, я набрёл на сайт «3DReplicator», где наш соотечественник, на основе Icepick Delta, собрал свою версию такого робота. Там уже были подробные описания и советы по сборке и настройке. В августе прошлого года я заказал необходимые компоненты и приступил к печати деталей на «Прюше».
Неторопливая сборка принтера заняла около месяца, но в силу некоторых проблем, о которых я расскажу ниже, проект был отложен на пару месяцев, и закончен только в декабре.
К тому же, я решил не повторять в точности чужие проекты, а сделать что-то самостоятельно. Я взял основные размеры с проекта «3DReplicator», а так же, модель большого шкива с «рукой», эффектор от Kossel. Модели корпуса редуктора и крепления больших шкивов нарисовал сам, как и чертежи каркаса.
Позже мне захотелось сделать из «Прюши» H-Bot, на который, как на основной принтер, я установил новый хотенд и стол, которые изначально покупались для Дельты.

Список деталей
Вот список деталей, в итоге использованных для постройки дельты:
Каркас
Каркас был вырезан из 16 мм ЛДСП на ЧПУ фрезере. Обошлось довольно дёшево, около 800 р. (с моим материалом). Каркас собран на мебельных евровинтах, в нижней части добавлены печатные уголки. В целом, получилась довольно жёсткая конструкция, но всё же, есть одно слабое место – центральная часть верхней пластины:
711b7cb9cf147266b7e83ebf47773e17.jpg
Трещины появились ещё на этапе сборки, в таком узком месте ЛДСП не выдерживает собственного веса, так что, в дальнейшем, нужно будет искать другой материал.
С креплением стола я особо не заморачивался, главное – жёстко его зафиксировать. Поэтому, я вырезал из того же ЛДСП квадрат со стороной 100 мм, прикрутил его к нижней плите каркаса. Сверху установил ещё один квадрат, со стороной 240 мм.
1e4fffd6370082306aa746f7b01fa5a1.jpg
Редуктор
Для сборки каждого редуктора потребовалось: печатный каркас, два подшипника 605ZZ, один шкив на 16 зубов, один шкив на 40 зубов, ось диаметром 5 мм и кольцевой ремень. + мотор со своим шкивом на 16 зубов.
Первоначально, за неимением подходящей оси, я использовал винты М5. Их реальный диаметр был около 4,6 мм. Тогда как внутренний диаметр шкивов – 5 мм. Пришлось надеть на винты термоусадочную трубку. Но такой вариант долго не продержался. Шкивы было трудно одеть и они всё равно проворачивались, соосность шкивов сильно хромала, что сказывалось на точности. Недавно попался подходящий вал диаметром 5 мм, из него получилась хорошая ось, шкивы сидят просто отлично. Пишу об этом, чтобы никто не повторял моей ошибки, если будет собирать подобное :)
c187d4099cd105e57e352a29c956e245.JPG
Спасибо Tiger'у за подсказку. В магазинах автозапчастей можно найти "Толкатель топливного насоса для ВАЗ 2101-07". Он должен отлично подойти на роль оси редуктора, его диаметр составляет необходимые 5 мм. И длина должна быть подходящей, судя по фото. Длина оси в моём редукторе 60 мм.

Крепление больших шкивов
Изначально предполагалось, что крепления будут развёрнуты на 180 градусов относительно того, что видно на фото:
b7dea95a86acf2aeca49be556e82e175.jpg
Но появилась проблема – плечи шкивов не сходились, как положено. А должно быть так:
7f652080920949af02f9ae7a309950c5.jpg
Между шкивами должно быть ровно 120 градусов. Если это не так, то точность позиционирования эффектора будет никакой. Потому пришлось развернуть крепления и регулировать положение шкивов при помощи гаек. Осью является обрезок шпильки М8. Что тоже не совсем правильно, т.к. подшипники сидят не идеально. Но гайки позволили отцентрировать и зафиксировать их. При использовании другого типа крепления, о котором я напишу ниже, уже возможно будет использовать вал диаметром 8 мм для этой роли.

Штанги
cc2b45ba39a9679cf7472cdfd1acd629.jpg
Штанги изготовлены из углеродных трубок. По проекту их длина должна составлять 320 мм. ( по отверстиям крепления шаровых к эффектору и плечу) В продаже же были только 200 мм трубки. За неимением других вариантов, было решено собрать трубку из двух частей. Для этого потребовалась печатная муфта, длинный винт М3 и двухкомпонентный эпоксидный клей. Собирались штанги по одной, на вот таком импровизированном стапеле.
f3642ab8b81b3f798194dc8b68248477.jpg
Для сборки шести штанг необходимо: 18 винтов М3 длиной 40 мм. (без шляпок) и 6 втулок из ПЛА 5х9х25 мм. Винты вкручиваются в шаровые соединения, одевается шайба. Оставшаяся часть шпильки смазывается эпоксидным клеем и вставляется в трубку. Затем, уже на стапеле, я одевал шаровые на шпильки стапеля, сводил трубки и обрезал одну из них, оставляя между ними зазор в пару миллиметров. Далее, вклеивал в одну из каждой пары трубок шпильку, вставляя её до половины. На последнем этапе обе трубки склеивались вместе, одновременно с надеванием промазанной изнутри клеем муфты . По одной штанге за раз. В общем, только изготовление штанг заняло несколько дней, потому как после каждой склейки нужно дать эпоксидному клею хорошо схватиться. Штанги получились очень прочными и лёгкими.

Прошивка
Прошивкой является всем известный Marlin, в который внесён алгоритм расчёта координат, разработанный Дэвидом Акерсом из Великобритании. Ещё в 2013 – 2014 годах он выставлял свои проекты на Kickstarter.com. После провала компании он выложил свои проекты на Thingiverse.com вместе с адаптированной прошивкой. Её, в свою очередь, использовал Новозеландец под ником TTN для создания своего принтера Icepick delta.
Изначально для принтера была куплена плата MKS Sbase, но до конца настроить “config” файл не получилось. Принтер, что называется, мог только “шевелить ушами”. Но, при запуске печати, эффектор опускался к столу, печаталось 10-20 мм линии, после чего принтер намертво зависал. И проблема тут не в самой плате, которая сейчас исправно работает на H-bote, а скорее в прошивке. Потому как такой тип механики поддерживает только не стабильная версия Age, там механика называется “Rotary delta”. «Конфиг» изначально настроен под проект Firepick delta. Но с настройкой под свою версию пришлось повозиться, т.к. там задаются совершенно иные параметры (по большей части) нежели в Марлине. Но уже указаны все необходимые формулы, остаётся только произвести небольшие расчёты. Сейчас жду очередную версию Age, возможно прошивка будет лучше адаптирована. Версия Master пока не поддерживает такую конфигурацию.
Итак, вкратце о параметрах и их названиях в прошивке Marlin. За расшифровку обозначений спасибо автору проекта “3DReplicator”, о котором я говорил в начале.
Изначально, нужно забить в прошивку размеры, полностью соответствующие реальным. И, при настройке принтера, отталкиваться от них, изменяя в большую или меньшую сторону.
Схема:
b49a8376551d584583abf00353ccf8d9.jpg
Эффектор находится в положении «ПАРКОВКА», т.е. все концевики во включенном состоянии.
Для фиксации эффектора в этом положении нужно установить параметр:
#define Z_OFFSET_AFTER_HOMING Z_HOME_HEIGTH
BASE_RADIUS — расстояние от центра платформы до оси большого шкива.
END_EFFECTOR_RADIUS — расстояние от центра эффектора до оси крепления шаровых наконечников. Для эффектора от Kossel это 20 мм.
DELTA_DIAGONAL_ROD — длина штанг.
DELTA_ARM_LENGTH — длина плеча на большом шкиве.
Z_HOME_HEIGTH — расстояние от центра стола до кончика сопла в позиции Home.
Z_OFFSET_AFTER_HOMING — параметр определяет максимальную высоту области печати. Введен для более корректной работы принтера с Repetier-Host и другими управляющими программами, в настройках которых необходимо ввести для высоты области печати эту же величину.
END_EFFECTOR_TO_MOUNTPLATE — расстояние от осей шаровых на эффекторе до поверхности пластины на которой закреплены большие шкивы.
PULLEY_MOUNT_HEIGHT — расстояние от оси большого шкива до поверхности пластины, на которой он закреплен.
DELTA_PRINTABLE_RADIUS — радиус печати. Центр координат (0.0.0), как и в обычной дельте, находится в центре печатного стола. Но в данной конструкции параметр обозначает не радиус, а максимальные и минимальные координаты по осям X и Y т.к. область печати — куб, а не цилиндр.

Настройка и калибровка
Первым делом нужно настроить срабатывание концевиков так, чтобы сопло опускалось ровно в середину стола. Для этого на плечах предусмотрены регулировочные винты.
Затем, нужно отрегулировать уровень стола, выставив одинаковый зазор между соплом и столом, как и на любом другом принтере. Возможно, этот пункт придётся проделать ещё раз, после настройки других параметров.
Следующим шагом будет проверка точности пройденных эффектором расстояний относительно задаваемых. Если расстояния будут отличаться от заданных, то необходимо проверить длину окружности больших шкивов(её можно вычислить отталкиваясь от диаметра). Она должна быть одинаковой на всех трёх шкивах, и соответствовать значению, которое внесено в прошивку.
Далее. Изменяя параметр PULLEY_MOUNT_HIGHT нужно добиться максимально ровного перемещения сопла относительно поверхности стола. Увеличение параметра опускает середину линзы, а её края поднимаются вверх, и наоборот, при уменьшении параметра.
Теперь нужно занести в прошивку точное значение параметра Z_HOME_HIGHT. Это высота от кончика сопла в позиции “HOME” до поверхности стола. Если в дальнейшем на столе будет лежать стекло, то его толщину нужно учитывать, либо положить на стол ДО измерений. В дальнейшем этот параметр нельзя изменять. Изменения приведут к не верной толщине слоя и, соответственно, к не верным размерам печатаемой модели по оси Z. Если после внесения параметра, при опускании эффектора «в ноль», сопло упёрлось в стол, или не дошло до него – то это значит, что есть ошибки в других параметрах и их нужно подстраивать.
Обратите внимание на параметр DELTA_ARM_LENGHT. Это длина плеча на большом шкиве (от оси подшипника, до оси крепления шаровых наконечников). Можно попробовать изменить значение в большую или меньшую сторону (но не более чем на 1 мм). Увеличение параметра поднимает сопло над столом, уменьшение – опускает. Но эта зависимость не прямо пропорциональна, а подбирается опытным путём. На форму линзы этот параметр особо не влияет. В такой настройке нужна небольшая практика, т.к. изменение одного параметра может повлиять на несколько других. Это нужно учитывать.

Настройки Repetier-Host:
9ad7e945326aa4730b36753e253f2431.jpg
Здесь можно скачать вторую версию проекта 3Dreplicator, все модели + прошивка. Свою версию я пока никуда не выкладывал, т.к. проект ещё сырой.
Тем, кто захочет использовать для управления плату MKS SBase и прошивку “Смузи”, могут пригодиться следующие схемы:
c8cc5e8d8c42d64a3083af700d2b5dc6.png
f8a0bc52681ac524c645f383c1a64798.png
171ff26739cbc9ce3939ff5799bc63f7.png
Фото
Далее несколько более подробных фото.
Натяжитель ремня.
0bc8a1b450fac65590852068741a3e84.jpg
Сравнительный размер.
9e09b5d38ac2c40f110044c9076d388f.JPG
PREVIEW
162844da53ab9a38e775a0629adbbae8.jpg
8662f40e90a5befb3ad4a2319d182ccc.jpg
0d5cc3d82d5b83203f8b3973e28b84c1.jpg
42d6b7ed30fab7ff9cbb07fb7a87fc97.jpg
Тестовые модели. Пластик PLA от Bestfilament. Скорость 40-45 мм\с, сопло 0.4 , слой 0.15, температура 215\60.
f9b4ba7a200336593869a858321174af.jpg
2b2264100fcdbecaf742cd04fd1a743b.jpg
4dc3a4bd8d61676958b20036e838db7f.jpg
9963ad58d1461f2949448a6372672224.jpg
b2f75fac89ce6d5a2e2a7d4c003b51ea.jpg
Видео тестовой печати.
На самом деле принтер шумит не так сильно. Работает намного тише, чем H-bot.

Проблемы и варианты решения
Первой проблемой, о которой я уже говорил, стала ось редуктора. Подойдёт только хороший вал диаметром ровно 5 мм, иначе шкивы затянутся с перекосом, и у принтера будут проблемы с точностью.
Вторая проблема – моторы с валами без лыски . При нагрузках, возникающих вследствие частой смены направления вращения, шкивы часто разбалтывались и начинали проскальзывать, что приводило к подобным результатам:
34c4ba0938adad0e6f6729dd85abd4e2.jpg
Потому, в подобной конструкции, просто необходимы моторы с лыскиой на валу. Так же, более качественные шкивы, с нормальными винтами, вместо пробок под шестигранник, в которых очень быстро слизываются грани, не давая нормально притянуть шкив к валу.
1fff60179cb7a2368f444c87ddac84b4.jpg
Ещё одной проблемой стал пластик в местах соединения с шаровыми наконечниками. Расстояние между шаровыми наконечниками должно быть ровно 40 мм(фото сверху). По крайней мере, этот размер должен быть одинаковым во всех местах соединения. Но, из- за погрешности печати + сжатие пластика при затягивании винта, он может отличаться. Это повлияет на положение эффектора в горизонтальной плоскости и на точность позиционирования. Решение – металлический эффектор и металлические наконечники печатного плеча( хотя бы в виде трубок с внутренней резьбой М3). К тому же, это положительно повлияет на жёсткость конструкции.
Так же стоит подумать над конструкцией каркаса и материалом для его изготовления. ЛДСП со своей задачей не справился. Вероятно, хорошим будет каркас из конструкционного алюминиевого профиля.
Но самой главной проблемой остаётся точная установка больших шкивов. Вариантов здесь не много. Первый – использовать парные крепления, как в проекте 3DReplicator. Уже лучше, но всё равно немного не то. Теоретически, использование редукторов позволяет уменьшить диаметр больших шкивов. Коэффициент редукции и так получился очень высоким. Уменьшение диаметра позволит уменьшить и параметр “Base radius” в прошивке. А это, в свою очередь, позволит смоделировать единое крепление для всех 3-х шкивов, и разместить его на стандартном столе размером 200х200 мм для печати.
Второй вариант – это отказаться от редукторов в пользу мощных моторов с шагом 0,9 градуса и драйверами с делителем 1\32. Как это реализовано в оригинальном проекте Firepick Delta. Либо использовать оба варианта одновременно.
Но и у редуктора тоже есть преимущества: он позволяет использовать маломощные моторы и без проблем удерживает эффектор в положении Home, не позволяя падать тому на стол при отключении питания. В общем, есть над чем подумать.
В данный момент область печати составляет 200х200х120 мм. Высота области по Z является таковой из –за расположение концевиков и формы верхней плиты каркаса.
a7b05a49146ff541ad3bb0aba0b6349f.jpg
Если дать плечу подняться ещё градусов на 45, то область печати по оси Z значительно увеличится, вплоть до 210 мм. Для это необходимо развернуть редуктора на 180 градусов, моторами к центру, так сказать.
С этим я особо не заморачивался. Модель является экспериментальной, и её задачей было просто помочь мне разобраться в теме. :)
Итог
В целом, эксперимент можно считать удачным. Принтер работает. Неразрешимых проблем пока не наблюдается. У такой Дельты есть одно большое преимущество – она долговечна и практически не требует обслуживания. Самым слабым местом являются шаровые наконечники. Периодически менять придётся только их. Обычные подшипники очень долговечны и не требуют постоянной смазки. В конструкции нет ни направляющих, ни линейных подшипников, ни рельс, к которым всегда предъявляются повышенные требования. И от качества которых зависит скорость и качество печати. В общем, вторая версия принтера, определённо будет :)
Подписаться на 3Dtoday
27
Комментарии к статье

Комментарии

17 Фев 11:02
1
Емнип в какой-то из конструкций у моторов был привод сразу на рычаги без промежуточной шестрени. Это позволит поставить моторы компактнее, а понижение там и так неплохое должно быть.
Плюс я бы площадку крепления всего отдал бы на лазерную резку - то тогда там гарантированно будут нужные углы и расстояния.
Сам все хочу собрать такой аппарат, но времени нет :( Довольствуюсь классическим Rostock :)
17 Фев 11:10
1
Кажется я писал, что редуктора позволяют использовать маломощные моторы с шагом 1,8 градуса. А лазерная резка не поможет, размеры и здесь соблюдены, проблема в креплениях больших шкивов.
17 Фев 11:29
1
Да, рассмотрел фотки. Емнип на айспике Большие шкивы печатаются вместе с рычагами. Или можно по хардкору нарезать рычаги из фанеры 10мм :)
17 Фев 12:34
1
Да, была такая идея :)
17 Фев 12:06
1
Ещё одной проблемой стал пластик в местах соединения с шаровыми наконечниками. Расстояние между шаровыми наконечниками должно быть ровно 40 мм(фото сверху).
Использование распорной трубки решило бы все ваши проблемы. Масса бы сильно не изменилась.
Тестовые модели. Пластик PLA от Bestfilament. Скорость 40-45 мм\с,
Прямо не показатель качества. Точнее не те скорости чтобы говорить о дельте.
Ну и очень массиваная конструкция для такой области печати. Полностью закрыть в короб не выйдет.
А так знатно. Чисто ради поугарать и написать пост при наличии тонны времени и материалов я бы согласился.
17 Фев 12:12
1
Про распорную трубку я и написал ) Да, массивная конструкция, а в короб закрывать и не надо, для печати АБС-ом есть H-bot. В целом проект экспериментальный, нравится он мне)
17 Фев 13:22
1
Просто он красивый :) Будет печатать и радовать глаз - что еще надо? :)
17 Фев 12:23
1
Однако, дельтумбочка!
17 Фев 13:26
1
Без малого не табуретка )
17 Фев 13:09
1
Молодец! Сам недавно заболел такой схемой.
17 Фев 13:12
1
Спасибо )
17 Фев 13:25
1
Единственное что я не понял за счёт чего достигнута жёсткость корпуса. Он же должен гулять во всех направлениях. Как это сделано?
17 Фев 13:39
1
Корпус собран на мебельных евровинтах длиной 50 мм. (или 60, уже не помню). Всего 12 штук, 6 сверху и 6 снизу + печатные уголки внизу, хотя в них особой необходимости нет. Получилось довольно жёстко.
17 Фев 13:43
1
Круто, не думал что это даёт жёсткость. Спасибо за ответ. Впринципе да, там же не образуется прямоугольных контуров для "гуляния" конструкции, благодаря шестиугольникам сверху и снизу
17 Фев 13:58
1
Да, чем длиннее винт - тем выше жёсткость. Главное, чтобы угол между верхней \нижней панелью и "стойками" был ровно 90 градусов :)
17 Фев 15:18
1
Сильно....
Молодец...
17 Фев 15:38
1
спасибо, старался :)
17 Фев 16:44
1
Ого! Вот это я называю ИНТЕРЕСНЫЙ принтер! Прям футуристичный дизайн. Наверное интересно наблюдать за движением такого механизма..
18 Фев 09:19
1
Спасибо :) Да, над внешним видом тоже не много подумал, больше в плане сочетаемости цветов :)
18 Фев 01:22
1
Хорошая работа! Тема построения 3д принтера на такой кинематике мало представлена в средствах информации. Спасибо Автору за статью!
18 Фев 08:50
1
Вам спасибо, за помощь :)
18 Фев 08:28
1
Простите мою наглость, но в чем такой уж сильный плюс принтеров данной конфигурации ?
Не кого не хочу обидеть, но длительное общение с механикой(ремонт автомобиля, модели вертолетов и самолетов, DIY-хобби и прочее) приучило меня к мысли : Чем больше движущихся механических частей тем больше проблем.
А в этом принтере куча рычагов, моторов, проводов

Итак : в чем достоинство таких принтеров ?
18 Фев 08:57
1
Ну, давайте посчитаем ) Проводов и моторов здесь столько же, сколько и в любом другом принтере. Рычаги - штанги с шаровыми наконечниками, как и в обычной дельте. Ремень - около 1,5 метров, это значительно меньше, чем в обычной дельте. Печатный шкив с плечом + пара подшипников - это значительно проще и надёжнее( а главное - значительно дешевле), чем длинные направляющие в количестве 6 штук на обычной дельте, либо рельсы, + куча роликов\ линейных подшипников. Тут просто ломаться нечему. Добавлен редуктор, но можно обойтись и без него. И это при том, что редуктор состоит из пары шкивов и пары подшипников, ломаться тоже особо нечему :) Как раз такая модель принтера и выигрывает в соревновании "меньше движущихся частей", разве нет?
Кстати, авиамоделированием я тоже занимался, в школьные годы :)
21 Фев 14:35
1
Очень рад за автора, видно что работы было проделано очень много и я приятно удивлен что она доделана до конца.
У самого есть идея собрать дельту из древесины и прочего подручного материла. Пока что принтера у меня нет, так что думаю как обойтись без печати и сколхозить детали самому.
23 Фев 07:21
0
Спасибо :)
Собирать весь принтер из подручного материала довольно хлопотно, трудно выдерживать заданные размеры, геометрия и точность будут хромать. Я бы советовал всё же купить самый дешёвый принтер. Ту же акриловую "Прюшу". И печать освоите, и в деталях разберётесь, а по деньгам будет не сильно дороже простого набора необходимых компонентов. И из этой же "Прюши" можно позже собрать Дельту :)
23 Фев 11:39
0
Хлопотно если подразумевается сборка с металолома и весь этот лом в одном экземпляре(всмысле нет обсолютно одинаковых частей), а если есть материал, к примеру дерево, есть инструмент - пила и направляющие, сделать шаблон и распилять одинаковые детали, как по мне - это вполне реализуемо.
Единственное что нужно предусмотреть в конструкции принтера, это чтобы было можно немного изменять геометрию каркаса, к примеру строительные шпильки с гайками, которые позволят более точно выставить растояния и углы.
За совет с "Прюшей" большое спасибо, буду расматривать это как запасной вариант, если вдруг будут непреодолимые проблемы с основным вариантом. Хотя я трудно представляю как можно ее переиспользовать, т.к. основные проблемы с печатными частями, шарнирами, креплением экструдера, фиксаторов для направляющих и т.д. а эти вещи сугубо индивидуальны для каждого принтера.
23 Фев 14:22
0
Ваш энтузиазм, конечно, похвален :) Но смотрите сами, пила - это не особо точный инструмент. Разница в размерах равная даже 1 мм. уже влияет на точность сборки принтера. Можно использовать лазерную резку, но тогда по затратам принтер будет равен той же акриловой Прюше, если не дороже.
Я бы настоятельно советовал Вам брать готовый набор для сборки. Заплатив на пару тысяч больше Вы получаете хоть как то работающий принтер :) Особенно, если он первый.
А довести его до ума не составит труда. И, если будете брать акриловую, обратите внимание на количество подшипников на каретке оси X и стола. Лучше сразу заказать ещё 2-3 штуки.
24 Фев 13:34
0
пила - это не особо точный инструмент
Без направляющих - согласен, но ремень у 3D принтера - тоже менее точный чем винт, но направляющие с линейными подшибниками показывают достаточно хороший результат.
Разница в размерах равная даже 1 мм. уже влияет на точность сборки принтера.
Согласен, но давайте исходить из того, что испозовать готовые уголки или гнуть железо самому, тоже не даст результата, т.к. нужный угол вы никокгда не получите, углы достигаются только литьем(исключительно для экономии материала) и фрезерованием для того чтобы убрать погрешности. Печать на 3D принтере сопоставима с литьем, по этому и достигается достаточно высакая точность, но дерево легко фрезеруется, по этому говорить что из него не получится получить достаточно точную конструкцию - это не правильно.
Можно использовать лазерную резку, но тогда по затратам принтер будет равен той же акриловой Прюше, если не дороже.
Согласен, но дерево было выбрано т.к. в наличии имеется качественный и дорогой инструмент для его обработки. Если бы в наличии был инструмент по металу, я бы выбрал метал.
Я бы настоятельно советовал Вам брать готовый набор для сборки. Заплатив на пару тысяч больше Вы получаете хоть как то работающий принтер Особенно, если он первый.
У меня есть варинт, где я могу отпечатать некоторые детали у своего знакомого, по этому нет нужды покупки принтера. Естественно что шарниры я буду печатать. Но все остальное, стоит под вопросом, пока что я не вижу существенного приимущества между алюминиевым профилем и деревяной рейкой.
А довести его до ума не составит труда. И, если будете брать акриловую, обратите внимание на количество подшипников на каретке оси X и стола. Лучше сразу заказать ещё 2-3 штуки.
Спасибо за совет, я это учту.
22 Фев 23:58
0
Да, чем длиннее винт - тем выше жёсткость.
Главное, чтобы угол между верхней \нижней панелью и "стойками" был ровно 90 градусов
merraton,
у Вашего "создания" - надо лишь подмасливать суставы... и всё :).

Кстати, у меня сразу по такой схеме кинематики вопрос:
насколько сложно будет видоизменить каркас, чтобы рама была без нижнего "днища" вообще,
например, для 3D-печати НА ЛЮБОЙ ПОВЕРХНОСТИ ( на "холодном столе" ) ?

Если мой вопрос непонятен - перефразирую:
можно ли Вашу кинематику встроить/вписать вот в такие конструкции:

3fa85da0ca70b8d5d181d3fe3e1a6ae7.jpg
b70a2f1b2f77aa281cb5600ba3d2c654.jpg
d0c0474dcabb139cfbc88ad84f41c1e0.JPG


Вопрос задаю - серьёзно,
так как вышеприведённые "конструкции" паспортно рассчитаны на отсутствие деформации
при нагрузке в 100 кг "живого веса".
23 Фев 07:17
0
Вполне возможно, как мне думается. Только нужно будет поработать над Автоуровнем, он пока не совсем корректно вносит поправки, потому я им не пользуюсь. Это уже для тех энтузиастов, кто с "Марлином" на ТЫ :) Единственное, каркас нужно будет как то фиксировать на поверхности.
28 Фев 22:34
0
И кто -то уже реализовал что то подобное :) Называется "DeltaMaker" вроде как.
1db978ea14a710551be30a29d1559355.jpg
11 Апр 07:39
0
а что, если?....
как-то использовать такие редукторы: https://www.youtube.com/watch?v=AzreNQiTvQE
коэффициент 1:100 им не проблема, люфт минимальный, места много не занимают...
14 Апр 08:38
0
Спасибо за идею :) Попробовать, конечно, можно, но что то мне подсказывает, что моторы будут сильно шуметь из за высоких оборотов. Настолько высокий коэффициент там и не нужен. Да и не известно, как они выдержат нагрузки, выглядит хлипко. Надёжнее будет планетарный редуктор в металле. Да и места занимает ещё меньше.
14 Апр 19:12
0
как я понял, коэффициент нужен около 30? для этого нужнен венец с 60ю зубами и кольцевой ремень с количеством зубов на 2 больше или меньше. по габаритам будет ещё меньше :) а по нагрузочной способности круче волновых редукторов не найти. если увеличить наружный диаметр прижимных подшипников, то в одновременном зацеплении будет больше зубов. хотя при коэффициенте 30 кажется их уже некуда увеличивать.
15 Апр 02:55
0
Интересно. Если сделать его частью,а точнее вместо большого шкива, то получится оч компактно) Надо будет попробовать.
15 Апр 17:52
0
вот ещё видяшка https://www.youtube.com/watch?v=5wLx6SDCeyI
для коэф. передачи 30 надо венец: 60 зубов, ремень и его крепление, с которого снимается момент: 58 зубов.

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Поиск и устранение проблемы печати

3Dtoday за 60 секунд от 25 апреля

Первые офисные 3D-принтеры для печати металлами будут доступны с сентября

Ученые MIT разработали методику скоростной 3D-печати двухкомпонентными материалами

Тенденции развития аддитивных технологий в 2017 — видео

3D pen Golden Demon