Группа студентов успешно испытала напечатанный на 3D-принтере ракетный двигатель

На прошлых выходных на полигоне в пустыне Мохаве состоялся успешный тест небольшого ракетного двигателя, разработанного и напечатанного на 3D-принтере группой студентов.

На видео видно, как после срабатывания системы зажигания из сопла вырывается реактивная струя пламени. Создание и испытание двигателя было проведено в рамках проекта Students for the Exploration and Development of Space, организованного Калифорнийским университетом в Сан-Диего. Сам двигатель был назван Tri-D, его разработка заняла восемь месяцев, и это первый случай использования 3D в любительском (студенческом) ракетостроении.

В последнее время как НАСА, так и частные космические агентства интересуются возможностями использования 3D-печати в процессе создания деталей для своих ракет (с целью сократить сроки и снизить расходы на изготовления частей сложной конструкции). Возможно, опыт калифорнийских студентов сможет эти компании заинтересовать.

Tri-D был изготовлен из кобальтохромового сплава с использованием технологии лазерного спекания (DMLS, она же SLS – если вы читали наши предыдущие статьи, этот термин должен быть вам знаком). Размеры двигателя действительно небольшие – длина составляет всего 17 сантиметров. Изначально он был рассчитан для работы в качестве третьей (самой маленькой) ступени ракеты-носителя для запуска миниатюрных спутников CubeSat. Такие спутники имеют массу не более 1,3 кг и используются, в основном, университетами в научно-исследовательских целях.

По словам руководителя проекта Дипака Атьяма (Deepak Atyam), в будущем команда планирует развить успех, разработать и изготовить первую ступень для ракеты, создав в итоге полноценный способный к полету носитель.

«Мы собираемся провести испытания нового двигателя к июню 2014, а к началу 2015 запустить готовую ракету, - говорит Атьям, - Работы много, но у нас великолепная команда».

В качестве топлива Tri-D использует керосин и жидкий кислород. Нагрузка, которую он способен выдержать, составляет 200 фунтов или порядка 90 килограмм. Общие расходы на постройку и испытания составили 6800 долларов.

Кроме всегда возникающей перед стартапами проблемы финансирования, еще одним препятствием Атьям называет недостаточное развитие технологии 3D-печати. «Мы могли бы создавать ракеты больше и лучше, но для этого технология 3D-печати по металлу тоже должна совершить скачок вперед, - говорит он, - Мы пытаемся отодвинуть границы возможностей современных принтеров».

В своих исследованиях студенты сотрудничают и с американским Космическим центром Маршалла, советуясь со специалистами по поводу осуществимости той или иной идеи. Сотрудникам центра есть, что рассказать, ведь в конце лета этого года они успешно испытали напечатанный из никельхромового сплава ракетный двигатель, способный выдержать не 200, а 20 тысяч фунтов (более 9000 кг) нагрузки.

Статья подготовлена для 3DToday.ru