Переезд Anet A6 на металлическую раму или исповедь ламера

Уважаемые читатели, данная статья написана с целью помочь избежать граблей, поделиться наболевшим и просто ради общения с хорошими людьми разделяющими мои интересы.

И так начнем. Понимание того, что акриловая рама , вежливо говоря , не идеальна -пришло довольно быстро, как и понимание, того что кинематика пруши с дрыг столом тоже не лишена недостатков. Если со вторым я еще мог мириться, то с акрилом надо было ,что то решать.

Так я заказал раму у Михаила из 3d-printer.pro. Сразу оговорюсь, статья не носит характер хвалебной оды. Постараюсь быть объективным. Где то похвалю, где то поругаю.

На мое письмо о желании приобрести таковую раму Михаил ответил быстро и очень подробно(чего нельзя сказать про общение после оплаты:D). Привел список необходимого для заказа из поднебесной с ссылками и комментариями и отправил заказ в работу. Спустя примерно месяц (Новый Год был, помните?) рама приехала.

Докупить нужно следующие:

Экструдер MK8 в левом исполнении (тут я первый раз накосячил, надо было в правом)

Хотэнд E3D V6 с термоблоком и соплом 0.3 в боуден исполнении (тут я накосячил во второй раз, про это ниже)

Тефлоновая трубка 4мм (тут сложно накосячить)

Метало-графитные (или графитовые) втулки на замену подшипников на всех осях.

8 мм x 15 мм x 24 мм- 4шт для оси Y

8 мм x 15 мм x 45 мм - 2 шт для оси Z

8x12x8 4 шт для оси X

Валы 2шт 8мм 450мм для оси X (заказал в Питере, близки к идеалу)

Ремни 6мм.

210a MOSFET- для стола .

Вроде бы все пришло, и можно собирать, но вдруг откуда не возьмись ....

Коротенькое отступление.

Не смотря на то , что я собирался делать именно директ подачу, а не как ни боуден, что и согласовал с Михаилом , 'бошку ' и экструдер я таки взял для боудена, по его ссылкам, но все же своя голова то быть должна. В свое оправдание могу лишь сказать, что ранее в глаза не видел это V6 и к чему он может прикручиваться, а к чему нет узнал в последствии.Я бы не хотел разводить срачь, про ' что лучше? Боуден или директ?' У обоих вариантов есть свои плюсы, так и минусы, просто в моем случае ( и далее это будет понятно) обеспечить необходимый радиус изгиба трубки подачи для боудена сильно затруднительно, так как принтер стоит в серверном шкафу. Да и хотелось иметь определенную всеядность к разным видам пластика, а не заниматься постоянно поисками параметров ретракта под каждую катушку.

Выяснив печальную для себя вещь, что боуден хотенд к экструдеру просто так с наскока не прикрутить , решил заняться тупой механической работой, а именно сбором рамы-Сборку настоятельно рекомендую делать с использованием резьбового фиксатора. Особых сложностей замечено не было. Но на этом этапе не стоит сильно прикручивать крепления двигателя и концевика Y, чтобы в последствии их отрегулировать.Рама собрана и надо , что то решать с подачей. Пришла идея сделать , так сказать микро-боуден, то есть соединить экструдер и боуден посредством фитингов и короткого куска трубки, но ведь экструдер с двигателем на трубке держаться не слишком надежно:D, пошел рисовать крепление -Пока рисовал, пока печатал, понял, что все это фигня. И толку от стальной рамы с таким креплением подачи будет не много. Тут в руки попалась трубка термобарьера от A6 , и по длине она идеально подходила для соединения этой конструкции, вот только по резьбе не совпадало точнее там резьба была только в начале V6 под фитинг, а дальше никакой резьбы не было вплоть до термобарьера просто дырка 4мм .

Ну нет резьбы, значит будет. Будем нарезать резьбу M6. Но для этого необходимо строго вертикально превратить дырку из 4мм в к примеру 5.5мм . V6 выполнен из алюминия, металл как известно мягкий, поэтому высверливать до нужного диаметра будем постепенно, чтобы избежать задиров и увода сверла. Меняя сверла с шагом в 0.5 мм получаем необходимые 5.5 для нарезки, берем метчик M6 и аглы. Режем резьбу периодически выкручивая метчик и удаляя стружку. Сильно расстроило устройство зажима для хотэнда на каретке, чтобы зажать его неподвижно, нужно сильно сжать подходящим инструментом две полукруглые штуки и одновременно затянуть винты, в этот момент очень хотелось отрастить третью руку. Далее посадочные места под ходовые винты, видимо после покраски стали меньше, чем было задумано и их пришлось пройти дремелем с наждаком.

Кроме того, меня всегда удивляло отсутствие кнопки или тумблера или хотя бы дырки под них, для включения принтера, что на стоковом агрегате, что на этой кастомной раме.. Но дырка как известно не самолет, делать ее не слишком долго. Вот такой удивительный тумблер мне попался - в обоих положениях он ON ? Наверное потому, что это переключатель:DПрежде, чем разбирать принтер нужно хорошенько подумать, а не стоит ли что то допечатать пока еще есть на чем?

Конечно стоит!!!

И так первое что необходимо , это обдув хотэнда, но штатный кожух предполагает установку 30х30 мм вентилятора, в то время как Anet для этого укомплектован вентилятором 40x40мм.

Печатаем либо переходник с 30 на 40 ТЫЦ Либо весь кожух на 40мм Тыц. Из ABS (так как там весьма тепло) о одеваем через 'голову' чтоб не сломать.

Лично мне понадобилось еще крепление под BlTouch ( спорить про его достоинства и про всякие индуктивные пипирки можно долго, кому что нравиться, лично я забыл про калибровку стола уже давно и убрал пружины.) Под другие датчики крепление есть в комплекте с кареткой. STL пока не выкладываю, так как место не слишком удачное, очень далеко от сопла, порядка 55 мм, да и с высотой крепления немного промахнулся . Прошивка ругалась и не компилилась при таком значении смещения по Y. Хз в чем дело, может кто подскажет? Больше 38 не дает.

//ANET A6 with BLTouch/3D-Touch mounted left to the nozzel

#define X_PROBE_OFFSET_FROM_EXTRUDER -30 // 39 X offset: -left +right [of the nozzle]

#define Y_PROBE_OFFSET_FROM_EXTRUDER 22 // 0 Y offset: -front +behind [the nozzle]

#define Z_PROBE_OFFSET_FROM_EXTRUDER -2 // 0 Z offset: -below +above [the nozzle]

На фотке виден и кожух обдува.

Далее, что очень нужно и что я так и забыл сделать - это крепление ремня к основанию стола, ремни должны быть закреплены в одной плоскости с шпилькой двигателя Y и шкива. У меня хоть уже и было нормальное монолитное алюминиевое основание стола, но крепление A6 выполнено выше чем нужно, пришлось его мастерить из говна и палок , а в последствии перепечатать.Ну на этом подготовительный этап мы почти закончили, скажу лишь пару слов про бронзово-графитные втулки.

Как писал в своей статье ]seriouserg Prusa Bizon - гадкий утенок - наличие графитных блямб выполненных в одной плоскости (округлости ?) с самим корпусом втулки ни как не поможет смазать вал. Нужно чтобы они 'вровень выпирали' тогда они будут, что то смазывать. Учитывая этот аспект я воспользовался графитной смазкой. Важно установить втулки без перекоса, чтоб ход осей не клинил. Этого мне удалось добиться, затягиванием втулок в динамике, то есть при медленном движении одновременно затягивать винты. Справедливо для всех осей, только для оси Y нужно затягивать их крест-накрест. Да долго, муторно, но надо. Добиваемся, чтобы каретки под собственным весом свободно скользили. Ось Z настраиваем в последнюю очередь.Начинаем переезд на новую раму Тут сплошная рутина. Кабели, стяжки, пайка. Итд.

Устанавливаем MOSSFET К слову сказать, я не был впечатлен особой скоростью разогрева стола, более того при нагреве марлин ушел в THREMAL HALTED не смотря на новый БП 30А. Чему есть несколько причин (поправьте меня если я не прав?) у меня стол грелся в режимеBANG-BANG . Что хорошо для распаянного на плате реле, но не подходит для MOSSFET.

//#define PIDTEMPBED

#define BED_LIMIT_SWITCHING

Делаем так- то есть в режим PIDTEMP

#define PIDTEMPBED

//#define BED_LIMIT_SWITCHING

Запускаем в консоль M303 E-1 C8 S110

Автонастройка PID и вписываем полученные значения:

#define DEFAULT_bedKp 295.00

#define DEFAULT_bedKi 35.65

#define DEFAULT_bedKd 610.21

любым удобным способом, либо для любителей крутить селектор экрана собственно через экран. Через Arduino IDE прямо в прошивку, как я обычно и делаю , храню несколько копий с нужными параметрами. Или через M500.

В ошибку не выпадает но сильно быстрее нагреваться тоже стал. Печаль:(

Ок, берем отвертку выкручиваем на БП напряжение до 13.5 в , нагрев пошел шустрее но при этом шаговики стали вести себя странно, прям дергают со страшной силой. Наверное надо было бы подкрутить ускорение и рывки в меньшую сторону? .

Но у меня же остался родной БП на 20 A ? Его то для стола хватит за глаза , выкручиваем напругу до упора (вышло что то вроде 14.89в и от 22 до 110 попугаев нагрев идет 9-10 мин.Кроме этого необходимо иневртировать ось X и экструдер.

// Invert the stepper direction. Change (or reverse the motor connector) if an axis goes the wrong way.

#define INVERT_X_DIR true

#define INVERT_Y_DIR false

#define INVERT_Z_DIR true

// For direct drive extruder v9 set to true, for geared extruder set to false.

#define INVERT_E0_DIR true

//#define INVERT_E1_DIR false

//#define INVERT_E2_DIR false

//#define INVERT_E3_DIR false

//#define INVERT_E4_DIR false

Отдельного внимания заслуживает решение по выносу экрана на кронштейн слева над принтером.

Вероятно это удобно, если принтер не в шкафуЯ скорее всего перенесу его на поверхность шкафа. Вот только найду достаточно длинные шлейфы. Можно конечно все потроха вынести во вне, но в моем случае эти потроха включая мелкий неттоп с OCTOPRINT и Repieter Server под Ubunto server ( позволяет подключаться к принтеру хоть с телефона через WEB) участвуют в создании микроклимата в шкафу, короче говоря греют его. примерно до 40с. что положительно сказывается на печати ABS .

На картинке выше помимо экрана лежит еще одна штуковина, это светильник:) Будет освещать рабочую поверхность.LED лента защелкивается в направляющие и все это подвешивается над столом Организовал DRYBOX по простому контейнер из Леруа с фитингом и осью для катушек. Внутрь накидал пакетиков с селикагелем.Теперь к выводам. По моим ощущениям теперь все стало как надо, ну или почти как надо.

Печать по качеству выше , да что там, существенно выше!!! А про скорости я пожалуй покажу , вот печать кубика 40х40х40 на скорости 150 мм/с Карл( на акриле бы притер развалился бы скорее всего от такого издевательства)Ну и примеры печати после переделки, как он печатал до я думаю многие представляют:)Вот тут будет обещанная ложка дегтя.

Даже несмотря на скорость в 150 я ожидал увидеть такие стенки тут и пластик bestfilament и ходовые винты Z остались прежними не смотря на то что рама у Михаила должна комплектоваться следующим- цитата:

5. Спецстальные ходовые винты высокоточной обработки с шагом 0,8 мм - 2 шт.

6. Алюминиевые гибкие муфты - 2 шт.

7. Подшипники F623ZZ - 4 шт.

Ничего этого не было. Поддержка сообщества обещанная Михаилом тоже где то вместе с высокоточными ходовыми винтами осталась. На письма не отвечает, к телефону не подходит. Один раз дозвонился с телефона жены- было сказано, что на деле высокоточные валы это строительные шпильки какого то 'повышенного качества' и что мне они не нужны :))) И мол я же переделал каретки под втулки , это тоже работа, поэтому винты эти и не положил. Странно это, ну да ладно. Захочет сам пусть напишет свою версию.

Но несмотря на это рама все таки хорошая, крепкая, хорошо покрашена, геометрически безупречная. Валы оси Z и Y остались китайскими , требуют замены, ходовые винты и гайки тоже.

В конце несколько фоток крепления кареток.PS. На все про все ушло 3 дня. Всем успехов в печати. Буду рад услышать ваши советы.