Сиденье из пластика REC в гоночных болидах!

Точность, за которой стоит карбон: как мы создаем мастер-модель сиденья для болида Formula Student

Когда зрители смотрят на гоночный болид, они видят агрессивный дизайн, огромное антикрыло и, конечно, карбоновый кокпит. Но мало кто задумывается, что за каждым красивым карбоновым изделием стоит долгий этап подготовки — создание мастер-модели. Это та самая «болванка», с которой потом, как с матрицы, снимается будущая деталь.

Сегодня мы хотим рассказать, как команда UGATU Racing Team подошла к созданию мастер-модели сиденья пилота и почему мы выбрали для этого пластик PETG Relax от REC.

Зачем вообще нужна мастер-модель?

Сиденье в болиде класса Formula Student — это не просто место, куда садится пилот. Это элемент пассивной безопасности и ключевое звено эргономики. Пилот должен чувствовать машину каждой клеточкой тела, а для этого сиденье должно идеально повторять его контуры. Ошибка в геометрии здесь недопустима: если мастер-модель будет неровной, карбоновая скорлупа повторит все огрехи. Исправить это уже будет невозможно — только начинать заново.

Условия диктуют правила

Процесс изготовления карбонового сиденья — это химия и высокая температура. Мастер-модель должна пройти через несколько жестких этапов:

Нанесение разделительного слоя. Модель контактирует с химически активными составами, которые не должны её разрушать или размягчать.

Выкладка карбона и связующих. Здесь важна идеально гладкая поверхность — любые шероховатости «отпечатаются» на финальной детали.

Термообработка. Чтобы смола схватилась, деталь отправляется в печь или зону полимеризации. Рабочие температуры колеблются от комнатных +15°C до разогретых +70°C.

Материал мастер-модели должен выдержать всё это без потери геометрии. Никакой усадки, никаких деформаций.

Почему PETG Relax от REC?

Перебрав несколько вариантов, мы остановились на пластике PETG Relax. Это решение закрыло все наши потребности:

🔹 Точность геометрии. PETG известен своей стабильностью. Напечатанная модель не «плывет» со временем, сохраняя те миллиметры, которые мы закладывали в CAD-модели. Для сиденья, где важна каждая точка касания тела пилота, это критично.

🔹 Химическая инертность. Пластик спокойно переносит контакт с разделительными составами и эпоксидными смолами. Мы не боимся, что поверхность размягчится или пойдет химическая реакция прямо на модели.

🔹 Термостойкость. Как мы уже говорили, режим «холодный бокс — горячая печь» для PETG Relax оказался рабочим. При нагреве до +70°C пластик сохраняет жесткость и не деформируется под собственным весом или весом выкладываемого карбона.

🔹 Качество поверхности. После печати модель требует минимальной постобработки. Она сразу готова к нанесению разделительных слоев, что экономит десятки часов ручного шлифования и шпаклевки.

Что в итоге?

Сейчас мастер-модель сиденья уже готова. Мы получили идеальную «болванку» с гладкой поверхностью и точной геометрией, которая отправится в следующий этап производства карбонового кокпита.

Для нас выбор материала — это всегда поиск баланса между ценой, скоростью печати и физико-химическими свойствами. PETG Relax от REC в этом проекте показал себя именно тем рабочим инструментом, на который можно положиться.