Снова о многоцветной печати

Хыллоу, камрады!

Рано или поздно любой 3Д-печататель начинает ощущать настоятельную потребность в многоцветной печати. Наиболее радикальные и богатые Буратины ударяются челом в Бамбулабы. И, наверное, они правы. Другие - не Буратины -  пытаются выкрутиться с тем, что у них уже имеется. Не миновала чаша сия и меня. Год-два назад, в рамках удовлетворения упомянутой потребности, я делал чистейшей воды интарсию, для чего: печатал подложку с канавкой для вставки, потом печатал вставку, потом вклеивал вставку в соответствующую канавку в подложке. Потом шлифовал этот компот, стачивая вставку до подложки. Потом я брал дихлорметан, смачивал в нем кисточку и промазывал ей область шлифования для сокрытия царапин от абразива. В общем - долго, муторно и все-таки по итогу не красиво.

Несколько месяцев назад я по случаю разжился проектными файлами браслета для часов в Солидворксе и технологией его изготовления. Напечатав несколько экземпляров, поносил на них свои часы и пришел к выводу, что такое в моем хозяйстве весьма пригодно.

Пример многоцветной печати. Белая полоса на сером фоне:

Однако, после 3-го, или 4-го успешно изготовленного экземпляра мне стало скучновато и захотелось как-то разнообразить затрофеенный дизайн.

После некоторого размышления я пришел к выводу, что единственная такая возможность заключается в многоцветной печати. Согласно требований имеющейся у меня технологии, браслет печатается на стекле, на 3Д-клее, расположенным наружной стороной к стеклу. Таким образом получается весьма качественная глянцевая поверхность, практически не требующая послепечатной обработки. Внутренняя же поверхность браслета, несущая неровности и колдоебабины последнего печатного слоя, слегка пришлифовывается на наждачной бумаге, после чего практически не ощущается на руке. Браслет получается тёплым как кожаный ремешок, но не прилегает к руке плотно и тем самым не вызывает ненавистного мне потоотделения, плюс к тому не холодит руку как сталь.

Так как же сделать цветную печать на 1-м слое? Прочитанные мной на этом форуме статьи ясного ответа на вопрос не дали. Слегка поразмыслимши, я пришел к выводу, что сначала необходимо напечатать цветную вставку, а потом запечатать ее поверх подложкой. При этом я применил такую последовательность действий:   

• в Солидворксе, в файле подложки создается цветная вставка как отдельное твердое тело. Высота тела задается равной 3-м слоям (в моем случае 0.1 мм х3 = 0.3 мм). Как показывает практика, одного слоя недостаточно для получения четкого и насыщенного цветом рисунка вставки, поэтому я применяю минимум 3 слоя;

• к телу подложки и телу вставки применяется метод пересечения. Оба тела при этом сохраняются, но не объединяются;
• отключив видимость одного из тел, мы можем экспортировать оставшееся тело в STL;
• заготавливаем STL вставки и STL подложки;
• размещаем STL вставки на столе слайсера наружной поверхностью вниз, нарезаем и сохраняем файл проекта и g-код;
• вставляем в проект STL подложки, совмещаем его с STL вставки, гасим STL вставки, сохраняем проект и снова нарезаем g-код;
• для печати я использую Pronterface из комплекта поставки PrusaSlicer. Загружаю в Pronterface g-код вставки и произвожу печать;

Вид на стол принтера снизу. Салатовым цветом на рисунке выделена печатаемая модель:

• немедленно по окончании печати задаем столу и соплу температуру +70С и +225С соответственно (для PET-G) и меняем текущий пруток вставки на пруток подложки;
• печатаем полосу прочистки сопла. Полосу прочистки сопла я делаю отдельным проектом и, соответственно, g-кодом. Дело в том, что при совмещении этой полосы с моделью в одном проекте, я не всегда могу угадать логику работы слайсера. В предпросмотре, к примеру, слайсер первой «печатает» полосу прочистки, а потом необходимую модель. В реале же может получиться все наоборот: сначала печатается модель а потом полоса, в чем нет никакого смысла, естественно. Смена позиций моделей в таблице печати помогает не всегда, а других методов задания очередности я банально не знаю. Лень, видимо;

• загружаем в Pronterface g-код подложки и производим печать;

• по окончании печати и остывании стола, легко снимаем с него монолитную деталь.

Примечание: Бобышка вставки, как я уже писал, вытягивается на 0.3 мм. При этом применяется уклон внутрь, равный 45 градусам. Такая «загогулина, понимаешь» необходима для того, чтобы сопло, при печати поверх вставки, шло по краю уже напечатанной вставки. 45 градусов к осевой — это приблизительный конус сопла. Когда сопло при печати подложки обрисовывает вставку на 1-м слое, второй слой вставки прилегает к конусу сопла и не отжимает его. То же повторяется и на 2-м и на 3-м слоях. Для того, чтобы сопло при смене областей печати свободно проходило над вставкой и не сковыривало ее со стекла, необходимо задать в слайсере «подъем сопла при смене слоя» на величину в 4-5 слоев.

И получится вот это:

Принтер у меня старенький, боуден, без каких-либо лайнеар-эдвансов и прочего май-фак-шейпинга, так что прошу не пенять мне на несовершенство геометрии. Здесь размер одной  деталюшки на фото - всего 22х10х4 мм.

Если эта писанина оказалась кому-нибудь полезной, хряпните рюмку чая за моё здоровье😄