Выпускник ТГУ расширяет производство автодеталей с помощью 3D-печати

Выпускник факультета исторических и политических наук Томского государственного университета Антон Рудько открыл собственное производство кастомных автомобильных деталей с использованием 3D-сканирования и аддитивных технологий. Проект победил в конкурсе «Студенческий стартап» Фонда содействия инновациям и получил финансовую поддержку в размере одного миллиона рублей.

Производство ведется с использованием технологий 3D-сканирования и 3D-печати. Это позволяет сокращать сроки изготовления в три-четыре раза и экономить до тридцати процентов стоимости по сравнению с рыночными аналогами, а также создавать редкие и уникальные детали, сообщает пресс-служба вуза.  

«Помимо того, что мы изготавливаем детали, мы еще и моделируем их на основе 3D-сканирования автомобилей. Так мы получаем точную копию кузова авто или необходимой детали и уже на основе полученных данных занимаемся моделированием. Можем изготовить практически любую запасную часть, если ее сложно найти или она редкая. Новизна проекта в том, что мы соединили уже существующие цифровые инструменты в единый, повторяемый от заказа к заказу производственный цикл. В России единицы таких производств и большинство сосредоточено в западной части страны», — рассказал Антон Рудько.

В основном элементы изготавливаются из акрилонитрилстиролакрилата (ASA) — термопласта с высокой устойчивостью к ультрафиолету и перепадам температур от -40°C до 105°C. Материал производится в России, что исключает зависимость от импорта.

Производственный цикл включает шесть этапов — первичную диагностику и техническое задание, 3D-сканирование кузова, моделирование в профессиональных системах, печать на экструзионных или фотополимерных 3D-принтерах, постобработку и установку. 

«Каждый серийный автомобиль одной модели имеет индивидуальные отклонения геометрии кузова в пределах заводских допусков. Без сканирования даже идеальный элемент требует ручной подгонки. За счет аддитивного производства мы сильно сокращаем сроки изготовления. Вместо нескольких месяцев, как при работе с карбоном, когда требуется сначала изготовить матрицу, после вручную выложить материал, высушить и обработать, и при этом качество деталей зависит от профессионализма и квалификации мастера, мы делаем детали за десять-четырнадцать рабочих дней и с повторяемым высоким качеством. Экономия по цене составляет порядка 25-30% по сравнению с рыночными аналогами», — рассказал Антон.

Антон Рудько работает вместе с выпускниками кафедры промышленного дизайна ТПУ. Грант поможет команде стартапа масштабировать проект и довести его до полноценного производственного комплекса.

«Видел, как на Западе используют 3D-печать для изготовления корпусов автомобилей, захотел адаптировать это под российский рынок. Изучил онлайн-курсы по аддитивному производству, набрал команду, собрал первые заказы. Потом появилась идея не только восстанавливать сломанные детали, но и создавать новые — кастомные, по индивидуальным заказам. Сейчас развиваем социальные сети, разрабатываем сайт, снимаем видеоконтент. Через год планируем закупить больше техники и открыть полноценную площадку, куда можно будет привезти машину и, например, кастомизировать бампер», — рассказал Антон.

Конкурс «Студенческий стартап» проводится Фондом содействия инновациям в рамках платформы университетского технологического предпринимательства федерального проекта «Технологии». В седьмой очереди конкурса приняли участие студенты и аспиранты со всей страны, а общее число заявок достигло рекордных 12,6 тысяч. Из 2 250 победителей со всей России — двадцать четыре студента и аспиранта Томского государственного университета, еще семь проектов представителей ТГУ — в резервном списке. Каждый победитель получает грант в размере одного миллиона рублей на реализацию своей идеи.

Источник: Томский государственный университет