Студенты Бауманки экспериментируют с крупноформатной 3D-печатью композитами

В Московском государственном техническом университете имени Н. Э. Баумана проходят испытания 3D-печатных предметов, созданных с помощью аддитивных технологий из высокопрочных полимерных композиционных материалов. Пилотной проект включает изготовление мебели — кресел и столов, выращенных методом экструзионной 3D-печати гранулятами (FGF). Одно из наиболее перспективных направлений — аддитивное производство формовочной оснастки для выкладки угле- и стеклопластиков.

Главная особенность технологии — сочетание высокой прочности и низкой массы. Производственным методом служит экструзионная 3D-печать полимерными и композитными гранулятами (Fused Granulate Fabrication, FGF). Такой способ позволяет быстро печатать крупногабаритные изделия с низким расходом материалов и минимальными отходами. По словам разработчиков, изделия практически невозможно сломать при обычной эксплуатации, сообщает издание «Известия». 

Образцы печатаются стеклонаполненным композитом на основе полиэтилентерефталатгликоля (PETG). Производитель материала не уточняется, но на иллюстрациях видно аддитивное оборудование пермской компании «Ф2 инновации», тесно сотрудничающей с московским производителем расходных материалов «РЭК». В ассортимент «РЭК» входит REC rPETG GF — композит со стекловолоконным армирующим наполнителем и полимерной основой и вторичного полиэтилентерефталатгликоля. Материал предлагается и в форме филамента, но в немалой степени рассчитан как раз на максимально доступную 3D-печать крупногабаритных объектов, где расходными материалами служат уже грануляты.  

По словам научного сотрудника центра цифрового материаловедения МГТУ имени Баумана Семена Федорова, стеклонаполненный ПЭТГ не выделяет вредные вещества в твердом состоянии, хорошо переносит ударные нагрузки, не трескается при эксплуатации, выдерживает температуры свыше 90°С, устойчив к влаге, кислотным дождям и воздействию бытовой химии, поэтому 3D-печатная мебель из этого композита подходит как для помещений, так и для эксплуатации на открытом воздухе. 

«Мы печатаем форму, максимально близкую к готовому изделию. Благодаря этому после печати требуется только один этап обработки на станке с числовым программным управлением вместо двух при традиционном изготовлении из плит МДФ», — рассказал директор центра цифрового материаловедения МГТУ имени Баумана Давид Меликянц.

Хотя технология позволяет создавать крупногабаритные конечные изделия, есть не менее интересный вариант применения — 3D-печать формовочной оснастки для выкладки тех же композитов, но уже с непрерывным волоконным армированием, то есть традиционных угле- и стеклопластиков. В таком виде технология может служить основой экономичного производства деталей беспилотников, катеров, автомобилей и так далее с возможностью быстрой модификации конструкций.

А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru