ОКБМ имени Африкантова осваивает 3D-печать металлами

С ноября прошлого года Опытное конструкторское бюро машиностроения имени И. И. Африкантова, входящее в состав машиностроительного холдинга «Атомэнергомаш» государственной корпорации «Росатом», эксплуатирует аддитивное оборудование разработки Института лазерных и сварочных технологий СПбГМТУ.

ОКБМ имени И. И. Африкантова — разработчик и производитель реакторных установок и другого оборудования для атомных станций и судов. Как сообщает отраслевое издание «Страна Росатом», ОКБМ пробует новые методы изготовления деталей для удешевления производства и уже около двух лет осваивает аддитивные технологии. В ноябре прошлого года бюро получило промышленный 3D-принтер по технологии прямого лазерного выращивания, сконструированный Институтом лазерных и сварочных технологий (ИЛИСТ) Санкт-Петербургского государственного морского технического университета (СПбГМТУ, Корабелка).

Аддитивная система работает с металлопорошковыми композициями и позволяет получать изделия диаметром до полутора и высотой до двух метров, требующие лишь финишной обработки. Специалисты ОКБМ экспериментируют с 3D-печатью титаном и нержавеющей сталью. «Фужер» на иллюстрации ниже — тестовое изделие из двух соединенных полых конусов для отработки темпов подачи и наплавления материала.

«Внешне «фужер» простой, но технологически его получить сложно, потому что скорость выращивания отличается на большом диаметре, основании конуса, и в точке — вершине. Оператор регулирует процесс вручную», — поясняет начальник отделения аддитивных технологий Александр Лукоянов.

Порошки из нержавеющей стали поставляет новоуральское научно-производственное объединение «Центротех». Расходные материалы из сплава ПТ-3В бюро намеревается закупать у разных российских производителей, в том числе у Чепецкого механического завода.

На 3D-принтерах в ОКБМ пробуют делать макеты основных изделий в натуральную величину. Например, часть вытеснителя — детали реакторной установки «РИТМ-200». На образце отрабатывали режимы и добивались нужной геометрии. С вытеснителя начали потому, что он сложен в изготовлении обычным способом — выстругиванием рельефа в металлическом бруске. При обработке заготовка изгибается дугой. Чтобы снять напряжение в металле и выпрямить изделие, прибегают к специальным приемам. Выращенный на 3D-принтере вытеснитель получается прямым без дополнительных усилий и соответствует проектным характеристикам.

«Одно тестовое изделие изготавливалось на 3D-принтере двадцать семь часов. Классическим методом его делают порядка сорока дней. Конечно, механическая обработка потребует еще примерно семь дней, но все равно выигрыш очевиден», — рассказал Александр Лукоянов.

А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru.