Компания Prusa Research выпустила 3D-принтер CORE One

Команда Йозефа Пруши наконец-то подготовила ответ аддитивным системам от Bambu Lab. Новая машина построена на кинематике CoreXY и шасси с несущей обшивкой, разгоняется до высоких скоростей, совместима с системами автоматической смены филамента и обладает хорошим кастомизационным потенциалом.

По полезному объему новая экструзионная аддитивная система аналогична флагманским 3D-принтерам линейки X1 от Bambu Lab. Размер области построения достигает 250х220х270 мм. Калибровка выполняется полностью автоматически с построением карты высот и определением нуля по оси Z с помощью тензометрических датчиков.

3D-принтер оснащен закрытой камерой с активной регулировкой фоновой температуры, но посредством не нагрева, а охлаждения. Нагревается объем естественным путем до 55°С максимум за счет тепловыделения от хотэнда и столика, зато два вытяжных вентилятора на задней панели помогают избегать перегрева при работе с легкоплавкими полимерами, например полилактидом (PLA). Другими словами, дверцы можно всегда держать закрытыми.

Звучит как мелочь, но стоит иметь в виду, что этот аппарат создавался в том числе для собственных нужд: Prusa Research эксплуатирует ферму из шестисот с лишним аддитивных систем, и в спешке операторы обязательно будут натыкаться на открытые дверцы. Дверцы, кстати, пластиковые, а не стеклянные, и открываются на 180° — тоже во имя ударной стойкости и удобства при работе в тесных помещениях. При желании дверцу можно даже перевернуть вверх ногами и пересадить на противоположную сторону. Вдобавок, CORE One предлагает на треть больший рабочий объем, но при этом занимает вдвое меньше места, чем «дрыгостол» MK4S в комплекте с термокамерой, а значит на стеллажи влезет больше оборудования. В любом случае, точный контроль фоновой температуры никогда не мешает, способствуя лучшей когезии.

Термокамера — не просто облицовка, а часть шасси. Вместо обшитой рамы команда решила использовать несущую обшивку — ребята называют ее экзоскелетом. Панели выполнены из толстой листовой стали и обеспечивают необходимую жесткость и тишину на высоких скоростях. Направляющие и другие механические элементы системы позиционирования выполнены из стали: алюминиевые детали решили не использовать во избежание проблем, связанных с разницей в коэффициентах теплового расширения. На полимерных деталях тоже не стали экономить, использовав армированный, угленаполненный поликарбонат. Помимо прочности конструкторы уделили внимание ремонтопригодности: все собрано на винтах, без сварки, так что аппарат можно разобрать с помощью отверток для замены любой сломанной или изношенной детали. Всю портальную конструкцию можно полностью расчленить примерно за двадцать минут.

Расплав наносится директ-экструдером Nextruder с планетарным редукторным фидером с соотношением 10:1, максимальной температурой хотэнда 290°С и круговым обдувом укладываемого материала. Такая комбинация якобы позволяет выстраивать навесные элементы с наклоном до 75°. Столик прогревается максимум до 120°С. Оборудование справляется с полилактидом (PLA), полиэтилентерефталатгликолем (PETG) и поликарбонатом, а также более привередливыми термопластами — различным эластомерами, акрилонитрилбутадиенстиролом (ABS), акрилонитрилстиролакрилатом (ASA) и полиамидами (нейлонами).

Катушка вставляется снаружи в специальную нишу в правой панели. Еще одна ниша расположена в левой панели для монтажа дополнительного оборудования без превышения стандартных габаритов — для пользователей, искушенных кастомизацией, а также для будущих официальных апгрейдов. Команда уже работает над двумя вариантами фильтрационных систем и сухим отсеком для филаментов.

Ответ на системы автоматической смены филамента (AMS), предлагаемые в дополнение к 3D-принтерам от Bambu Lab, у команды Пруши уже давно есть. Скорее даже Bambu Lab построила свои системы на основе опенсорсных наработок Prusa Research. Текущее поколение носит обозначение MMU3, принимает до пяти материалов и, конечно же, совместимо с CORE One.

Бортовой интерфейс представлен 3,5-дюймовым сенсорным экраном с возможностью управления через мобильное приложение для Android и iOS. Ради операционной безопасности сохранена возможность работы в режиме оффлайн с передачей данных через USB-накопитель.

Ну и вишенка на торте: иногда таки можно переделать паровоз в ракету без доработки напильником. Многие компоненты нового аппарата — экструдер, дисплей, плата, датчики, моторы и так далее — позаимствованы у Original Prusa MK4S, а это означает, что имеющиеся «дрыгостолы» можно переделать в свежие «кубики» с помощью специальных комплектов. 

А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru.