Компания «ОТЭКО» использует аддитивные технологии в обслуживании порта «Тамань»

Оператор морских терминалов «ОТЭКО» запустил цех 3D-печати для повышения производительности и снижения затрат. За два месяца работы изготовлено около девяноста деталей для замены вышедших из строя, а в очереди на производство находятся еще около тысячи изделий.

Аддитивные производственные технологии позволяет значительно сокращать простои техники и минимизировать расходы на обслуживание. На данный момент в «ОТЭКО» применяется технология экструзионной (FDM) 3D-печати, с помощью которой изготавливаются полимерные прототипы и конечные детали, сообщает пресс-служба компании.

«Аддитивная технология имеет множество преимуществ — экономия времени и ресурсов, безотходное производство, быстрый результат и возможность точечного изготовления деталей без необходимости замены всего агрегата. Например, с помощью 3D-принтера мы напечатали несколько шестеренок для систем кондиционирования в наших вахтовых автобусах», — рассказал ведущий инженер-технолог ремонтно-механического цеха Виктор Баусов.

Планы по использованию 3D-печати в компании уже расписаны на год вперед. Если технология продолжит демонстрировать ощутимый экономический эффект, предприятие планирует расширить производство. Среди перспективных направлений — внедрение аддитивных систем для 3D-печати металлами, а также использование 3D-сканеров, которые значительно ускорят процесс создания цифровых моделей.

Одними из первых преимущества 3D-печати оценили инженеры отдела контрольно-измерительных приборов и автоматики. В процессе эксплуатации конвейеров возникла проблема износа держателей тросов датчиков контроля порыва ленты. Эти детали обеспечивают безопасность и бесперебойную работу навалочного терминала. По расчетам специалистов, ежегодно требуется замена тридцати-пятидесяти таких креплений. Заказать их как отдельные запасные части невозможно, поэтому было принято решение изготовить необходимые детали на 3D-принтере.

«Мы решили протестировать изготовление держателей тросов на 3D-принтере. Детали получились точно по размерам и успешно прошли опытную эксплуатацию. Результаты показали, что такой подход полностью оправдан», — рассказал ведущий инженер по контрольно-измерительным приборам и автоматике Евгений Поляков.

Использование 3D-технологий позволяет оперативно реагировать на поломки оборудования, минимизировать простои и снижать затраты. Это особенно важно при высокой нагрузке на производственные мощности. В долгосрочной перспективе «ОТЭКО» планирует начать аддитивное производство металлических запасных частей. Такой шаг позволит еще больше повысить скорость ремонта и модернизации оборудования, а также увеличить перечень пригодных к ремонту деталей и агрегатов.

Внедрение 3D-печати стало возможным благодаря корпоративной программе «Есть идея!», направленной на развитие инструментов бережливого производства и реализуемой с 2022 года. Любой сотрудник может внести предложение по операционным улучшениям или решению проблем и в случае признания идеи актуальной получить вознаграждение вплоть до 5% от достигнутого за год экономического эффекта. 

А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru.