WAX3D, Aerotex, Ceramo, Pro-Flex vs MAESTRO
Сегодня не совсем обычный обзор. Или я бы даже сказал экзотичный!
А все дело в том, что в прошлой статье, меня «поймали на слове» товарищи из Filаmentarno, с условием «В обмен на обещание обзора попыток печати этими материалами на Маэстро Годится?». Мне выслали «подарочек». Как и было объявлено в условии пришел WAX, AEROTEX, Pro-Flex и Ceramo. Экзотика!!!
К моему огорчению пришли пробники. Их маловато для полноценных тестов, поэтому придется отказаться от некоторых постоянных тестов. Что же поглядим, что получится.
Говорю сразу, кроме флекса никогда еще не имел дела с этими материалами. Даже в руках не держал. Поэтому и решил обратиться ко всем источникам, доступным мне для изучения характеристик и свойств данных пластиков. Начал я с производителя: «Пластики они такие - есть у них определенные физические свойства. И тут советуй не советуй... А модуль Юнга не поменяется)) А что касается остального, то бумажки вроде приложены к самым хитрым материалам. На сайте опять же на нашем есть все описания и советы по печати» - получил я ответ! Приложенной бумажки к материалам я не нашел. Наклейки с температурами экструдера и стола были на каждом пакетике, тут все по-честному. Просмотрев все интернеты не нашел ни одного качественного видео или адекватного обзора с этими пластиками. Может, конечно, сам виноват и плохо искал. Беда-беда. Теперь ответ производителя стал более понятным – есть технички ими и пользуйтесь. Ну чтож, попробуем то, советует производитель - «читайте бумажки». Читаем.
WAX3D Base зеленого цвета.
Гибкий пластик, в отличии от резиноподобных пластиков тянется он плохо. Практически сразу рвется. И это хорошо – такая структура более удобна для печати, нежели тот же Flex, например.
Заявленная температура печати от 90°С до 110°С. Температура стола 40°С-60°С. Для первого раза решил поставить золотую середину – 100-эктрудер, 50 – стол. Проблем с выставлением низкой температуры печати не возникло-ограничений в прошивке принтера нет. А вот проблема с заправкой в тракт подачи филамента появилась сразу. Тракт у MAESTRO достаточно длинный, да еще и датчик филамента создает определенную нагрузку. Поэтому протащить его удалось только слегка остудив в холодной воде. Понимая, что таким образом проблему не решить (предвкушая еще работу с флексом), решил упростить себе работу-открутил фитинг соединяющий тракт подачи с головой принтера и пустил пруток через отверстие фитинга напрямую; (на фото FLEX: забыл сделать фото с WAX)
Та же подача, только в обход трубки и датчика филамента. На этом все колдунство с принтаком закончилось, запустил файл и стал ждать.
Честно говоря, не очень рассчитывал на положительный результат; сначала думал, что температура в камере будет достаточно высокой, что б значительно размягчить пластик. Потом опасался, что пруток просто порвет роликами и на этом тест закончится. Но ни того, ни другого не произошло. WAX как миленький прошел через прижимной и ролик подачи, зашел в экструдер и прекрасно вышел.
Стол предварительно обработал клеем.
Крышку принтера решил открыть, бОльшая температура сейчас скорее вредна, чем полезна. Стоит сказать, что модельку для печати я выбрал не самую удачную: то ли в процессе создания ее, то ли в процессе слайсинга, создаются артефакты, которые циклично повторяются именно на этой модельке даже при печати более простыми материалами. Другие модели печатались отлично, но попробовать их я не смог, не хватало пластика. Деталь получилась, возник только перегрев на самом кончике вазы, но это связано со скоростью печати, которая изначально была выставлена на оптимальный максимум – 4080.
Вазочка получилась красивая, аккуратная и очень приятного зеленого цвета с отливом. Понятно, что цвет для этого материала не играет никакой особой роли, все равно детальке не «жить», но тем не менее, смотрится она эффектно.
И так еще раз о параметрах.
Температура экструдера: 100°С
Температура стола: 50°С
Скорость по всей детали: 40 контур, 80 наполнение.
Слой: 0,15
Сопло: 0,4
Обдув детали -100%
Крышка принтера открыта.
Небольшое резюме по WAXу. Очень приятный материал. Во всех отношениях. Не смотря на все первоначальные опасения и слегка скептическое отношение производителя у меня все получилось. Да, пришлось прибегать к ухищрениям, но, в конце концов, все получилось даже лучше и удобнее. WAX от Filamentarno отлично пошел на MAESTRO и создание восковок не вызовет никаких проблем.
Следующий образец – это Ceramo. Именно по нему у всех, в том числе и производителя, возникло больше всего сомнений. И это вполне объяснимо. Пластик очень хрупок и ломок при изгибании. И, если при работе с принтерами с верхней подачей филамента это не проблема, то для MAESTRO это скорее вызов. Что ж.
Скажу сразу, напечатать вазу у меня получилось не сразу. Нужную температуру и условия печати подбирал сам, так как на заводских печать не пошла: на 240 экструдера и 110 стола началась самоэкструзия. На 230°С – застревание в сопле. В результате пришел к такой схеме: Стол – 100°С, экструдер- 250°С, обдув детали 100%, крышка открыта. По-видимому, именно открытая крышка и стала причиной того, что ваза отпала, буду напечатанной уже более чем на 23. Но это совсем не расстроило: опыт шикарный, как по мне. Ну а теперь к тому, что вызовет кучу замечаний, упреков и хихиканьков! ПЕЧАТАТЬ С БОКОВОЙ ПОДАЧЕЙ ФИЛАМЕНТА CERAMO НЕЛЬЗЯ. Да его легко заправить в систему. НЕТ он не сломается при заправке. Но, как правильно заметил производитель: «…там все же динамика присутствует - ретракты опять же». Признаюсь, я уже совсем обрадовался, когда заправка прошла успешно и часть вазы была напечатана без проблем. Но случилось, что случилось. Мне пришлось дважды перезаправлять принтер и на третий раз, я решил сделать прямую подачу – вне тракта, сразу через ролик подачи. СВЕРХУ! Радуйтесь и язвите!
Тем не менее, я понял, что печатать Ceramoй при желании можно. Все что нужно сделать- отключить датчик филамента и заправить ее через верх. Тогда не возникнет сложностей и ложных ожиданий. А деталь получится звонкой и очень приятной на ощупь. А вот и те самые артефакты, они цикличны на Ceramo, Aerotex и WAX
Я не подвергал обработке Ceramo, не в этом заключалась моя цель. Но пересмотрев несколько видеоматериалов, я понял, что благодаря механической полировке это идеальный материал, для создания уникальной посуды, духовых музыкальных инструментов и удивительных украшений. А еще им заинтересовались мастерские, создающие кукол. Пообщавшись с мастером одной из таких студий, я понял, что областей применения Ceramo значительно больше, чем кажется на первый взгляд.
Настройки:
Температура экструдера: 250°С
Температура стола: 100°С
Скорость по всей детали: 40 контур, 80 наполнение.
Слой: 0,15
Сопло: 0,4
Обдув детали -100%
Крышка принтера открыта.
Aerotex. Пожалуй, самый приятный из всех материалов, какие мне приходилось тестировать. Результат меня не просто порадовал, он удивил. Более равномерной адгезии и практически литой поверхности я еще не встречал. Причем с первого раза.
По своим характеристикам он более гибкий, чем Ceramo. По-видимому, углеволокно придает ему немного гибкости. Сам пруток шершавый на ощупь с неровным контуром: даже пальцами чувствуются шероховатости и неровности по всей длине прутка. Тем не менее это не помешало печати: не было застреваний, остановок и прочих недоразумений.
С Aerotexom напечатал две детальки. Одну, чтобы убедиться, что артефакты закономерность, а не мои кривые руки и вторую, для красоты. Результаты вот.Моей задачей изначально была проверка принципиальной возможности печати этими материалами на MAESTRO – мне нравится знать, что у меня не возникнет проблем, если однажды будет поставлена задача создать что-то из них. Поэтому измерять вес, плавучесть и гигроскопичность Aerotexa я не стану, оставлю это более пытливым умам. Скажу только, что проблем с заправкой и печатью самим материалом не было никаких. Удачные настройки для слайсинга, отличный материал и как результат прекрасная готовая модель.
Настройки:
Температура экструдера: 250°С
Температура стола: 110°С
Скорость по всей детали: 40 контур, 80 наполнение.
Слой: 0,15
Сопло: 0,4
Обдув детали -100%
Крышка принтера открыта.
Как видите, я не особо заморачивался с параметрами. Скажу только, что это максимальные показания, рекомендованные производителем.
Напечатанная модель отличается как на ощупь, так и визуально от всего, что я делал прежде. У того же PLA слоистость видна отчетливо. Aerotex же, выглядит скорее как литой, даже без механической обработки.Что касается его применения, то производители явно знали, что делают материал для создания легких крылатых и винтокрылых моделей. Однако, учитывая особенности Aerotex, он легко зарекомендует себя в производстве миниатюрных изделий, вполне возможно даже в ювелирной среде.
И, наконец, PRO-FLEX.
Не знаю, чем он отличается от того же TITI Flex Spring от PrintProduct. Ведет себя абсолютно одинаково, как при печати, так и на готовом изделии. Возможно, я не так часто ими печатаю, чтобы различать тонкие нюансы, которые производители закладывают в свой продукт.
Любит высокую температуру. Зная это, я сразу выставил параметры температур экструдера практически на максимум – 250°С, а стол так и вообще перегрел до 60°С (рекомендованная производителем 50). Корпус закрыл, а для подачи прутка в экструдер с особо мягкими материалами использую вставку из нейлона, которая позволяет контролировать точную подачу филамента без загибов еще до входа в экструдер. При печати флексами всегда использую очень низкую скорость - 2020- это позволяет более равномерно укладывать слои и аккуратно работать с углами. Дожидаться пока деталь допечатается полностью не стал, остановил. И так видно, что принтер с ним справляется.Настройки:
Температура экструдера: 250°С
Температура стола: 60°С
Скорость по всей детали: 20 контур, 20 наполнение.
Слой: 0,15
Сопло: 0,4
Обдув детали –отключен.
Крышка принтера закрыта, датчик филамента отключен.
Стекло покрыто клеем скорее по привычке. Повысив температуру до 80°С клей можно не использовать.
Собственно, про PRO FLEX говорить больше нечего. Его предназначение обусловлено его основными характеристиками- гибкие элементы и узлы, колеса игрушек, корпуса, подвергающиеся деформации, маски для косплея и тому подобное. В последнее время большим спросом пользуются элементы для страйкбола – защиты оружия, тыльники прикладов, накладки на цевье и пистолетные рукоятки.
Вывод.
«Филаментарно»?- как любит выражаться производитель. Отвечу – да! Все, что мне удалось протестировать это удивительные пластики. Но, прежде чем покупать их нужно понимать, для чего они вам?! Есть ли у вас потребность именно в них? Большую часть этих пластиков можно заменить более дешевыми аналогами и результат вас не разочарует. Но если вам нужен эксклюзив, с удивительными свойствами и внешним видом, если вы экспериментатор по жизни – берите, не пожалеете. С ними просто и очень интересно работать, а результаты скорее порадуют вас, чем разочаруют. Редко такое говорю, но я получил удовольствие работая с ними, настоящее удовольствие. И еще, уверен, некоторые из них лягут в основу новых проектов, которыми я непременно поделюсь с вами!
И, как всегда, спасибо всем за науку!
Еще больше интересных статей
Фотополимерный ювелирный WAX на практике
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Чем и что печатать. Небольшой обзор для новичков, без воды и сказок. Часть 1-я.
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Атмосферные испытания пластиков. Четыре года спустя.
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Комментарии и вопросы
Производить аналоги 1 в 1 по ц...
Спасибо! В итоге что химик нас...
а что посоветуешь использовать...
Просьба помочь , выручайте&nbs...
Ищу программу которая из карти...
При печати АБС столкнулся с та...
Доброго времени суток, ситуаци...