Большой 3D принтер ANTRAS

Однако здравствуйте! Вот и созрел я написать свой небольшой пост о большом принтере , который был собран и запущен мной перед самым новым годом. Тама подобных аппаратах давно изъезжанная, но реальных отзывов о таких принтерах почти отсутствуют, вот порешил исправить ситуацию да поделиться опытом сборки, поведать нюансы и траблы с которыми столкнулся по ходу дела. Короче для тех, кто захочет повторить)На сборку от первых профилей, до первой удачной печати ушло примерно полгода. Так как человек я не богатый, а сия операция не очень дешевая, сборка велась поэтапно, по мере поступления финансов. Цель была выжать 1м3.

Начал с рамы, за её основу использовал 45й профиль, тут главное жесткость, потому на углах применил углы крепёжные 180х180мм, аж 24шт. В довесок ребра жёсткости под стол и одна поперечная балка, а это ещё 6 стальных ластин 180х360мм.

Для понимания, на сколько они не маленькие, у меня 46й размер ноги))Рама получилась достаточно жесткая, но если пол немного неровный она под собственным весом всеравно примет его форму, хоть я и поставил её на колеса пришлось добавить ещё подъёмные ножки. Конструкционный профиль в этом плане очень удобен, так как подобное решение позволяет выставить максимально точно все углы и сделать конструкцию разборной ибо в дверь онная не пролезет.Далее немного о том, как делать не надо, а именно касаемо сборки механики оси Z. Так как стол в конструкции неподвижный, над ним поднимается печатная платформа с оставшимися осями. Я поначалу купив 4 шт. винтовых пары 12мм с шагом 3, начал городить на них из водопроводных фитингов, пилиных пополам ходовых шайб, подшипников от жигулей, основу на которой они должны вращаться. В результате моего желания сэкономить, кривизны самих валов, я получил сильнейшие торцевые и осевые биения, вот фото того как делать не надо:...ну Вы поняли, какая дикая ху#та получилась)

Далее сделал по уму, закупил торцевой и опорные подшипники, первый поставил снизу, а второй сверху, натянув тем самым вал сверху вниз, оставив небольшую степень свободы опорному, ибо сам он не ровный. Глазу это не видно, по хорошему счету должен с завода храниться вертикально, естественно все на это забивают, особенно барыги, посему вал немного изогнут. Поэтому при сборке нельзя связать его с двигателем на прямую, это делается через ремень, иначе шаговик помрет.Чтобы опорный подшипник не проскальзывал и давал меньше вибрации особенно при печати на высоте, добавил резиновые прокладки, их нужно ставить на двигали, на торцевыее подшипники в местах соединения с рамой. Иначе получаем лютый шум, вибрации, 'офигенное качество'.Для оси Z также использовал рельсы 20мм, 4 шт. Вещь хорошая, но лучше использовать ШВП вместо сочетания рельсы+обычные ВП, это проще да дешевле.Для Обеспечения вращения валов оси Z, через ремень подсоеденил 4шт. Nema 23.

Стол не подогреваемый, стоит на 3х опорах, сделан из шлифованной фанеры толщиной 20мм, регулируется стальными барашками с резьбой М10, а поджимается пружинами клапанов от ВАЗ 2108. Неплохое решение, пластик прилипает к нему словно сатана, для плоских деталей лучше использовать подложку.Отдельно хотел описать крепления печатной платформы к оси Z, они пластиковые, напечатаны на другом принтере, у них нет дна, поэтому платформа лежит под собственным весом, на ходовых шайбах. Это удобно при выставлении валов, если они вертикальны, то при подъёме платформы не произойдёт перекос, а сама шайба не будет выходить из крепления.В случае с ШВП, таких проблем должно быть меньше. Касаемо печатной платформы, она сделана из профиля 30х60, имеет рельсы 15мм и ременную передачу, что если честно зло, так как его постоянно нужно подтягивать, а сами кевларовые ремни чувствительны к натяжению, это может вызвать проблемы при выставлении Z и Y,да при самой работе дают вибрации, так что при первой возможности планирую заменить ремни оси Y на зубчатую рейку.Что касаемо оси X, то к ней вопросов возникло меньше всего, она выполнена из профиля 20х40, оснащена одной рельсой 12мм из серии миниатюрных. Экструдер перемещается с помощью неподвижного ремня и шаговика закреплённого под профилем. Сам хоттернд это E3Dv6 с удаленной подачей через тефлоновую трубку длинной 1.5м, работает хорошо, но требует индивидуальной настройки ретракта из-за большой длинны трубки.

На фото первоначальный вариант эксрудера, сделанный из стали, но по причине проблемм проблемм с термобарьером, переделал на облегченный, алюминевый:Дабы не трогать лишний раз стол, сам экструдер регулируется по вылету параллельно оси Z. 24в бортовой сети прогревают экструдер за 10 секунд до любой рабочей температуры)

Что касаемо электронной состовляющей, в основе трудятся два блока питания на 24В 500ват 21А основной и 12В вспомогательный, для освещения да кулеров.За работу оси Z отвечают 4 промышленыех драйвера серии TB6560. За оси X, Y, двигатель подачи, отвечают стандартные драйвера под RAMPS 1.4. Сама плата питается от бортового ПК, так что о печати моделей с флэшки можно забыть, всё через комп.На борту трудятся двухядерный селерон под s1151-v2, H360, 4 Гб Озу, 240Гб SSD. Что на практике вполне достаточно.

Сама печать требует титанического терпения в отладке, нужно быть готовым к блинам с комьями, до первой нормальной детали, тут и воблинг, и сдвиги по слоям и тд. А о печати соплом диаметром менее 1мм с рабочей камерой около 1куб метра лучше забыть ибо тупо не имеет смысла. У меня в итоге получилось 900х900х1000мм.Сегодня на сабж есть спрос и он проходит последние испытания прежде чем приступить к заказам, вот такие дела, надеюсь было интересно))

Спасибо за внимание!