Перейти в каталог 3D-принтеров

3D-принтер WANHAO DUPLICATOR I3 MINI

WANHAO DUPLICATOR I3 MINI
О чем пишут ВЛАДЕЛЬЦЫ этого принтера?
Смотрите ниже

WANHAO DUPLICATOR I3 MINI - миниатюрный и бюджетный 3D-принтер. Устройство оснащено одним экструдеро...... Подробнее

WANHAO DUPLICATOR I3 MINI
Назначение: Персональный
Страна: Китай
Производитель: WANHAO
Технические характеристики
Технология печати: Моделирование методом наплавления (FDM/FFF)
Количество печатающих головок: 1
Область построения, мм: 150x150x115
Скорость печати: 50-200 мм/сек
Платформа: без подогрева
Интерфейсы: USB, Card Reader
Дисплей: Да
Система сканирования: ProScan Standard
Скорость сканирования: 10 м/с
Материалы: PLA-пластик,
Диаметр нити (мм): 1
Программное обеспечение
[HTML]Repetier-Host, Slic3r, Cura, Simplyfy3D
Габариты
Размеры (мм): 240x340x355
Вес (кг): 10

Владельцев 30
Добавить компанию
Добавить компанию

Блоги владельцев 3D-принтера «WANHAO DUPLICATOR I3 MINI»

Заказ был принят в начале марта 2019г. Опыта изготовления таких сложных конструкций не было. С чего начинать, тоже не знал. Мне был показан оригинал данного завода высотой более 7 м., и все, ни точных размеров ни точного расположения всех элементов. Начал с того что отснял на фотоаппарат 3,6 ГБ видео и около 50 фото. Сразу скажу, представьте как снимать множество параллельных труб на высоте 7 м. которые то и дело скрывались за другими элементами конструкции и не понятно где данные трубы выходили. Начав делать первую ректификационную колонну и не доделав её, поняли, масштаб был большой, диаметр трубы оригинала 400мм, я взялся делать из 50 мм трубы (см. фото). При таком диаметре высота только колонн была бы 1500 мм. Отложили её. Следующей пробной (а может и не пробной) попыткой была сделать ректификационную колонну из хромированной трубы 15 мм. На этом макете уже появились все основные (большие) элементы завода (все шесть ректификационных колонн, подставки под них множество труб охлаждения, трубы подачи горячего пара (см. фото). Но на таком масштабе сильно страдала детализация. В итоге было принято решение изготавливать модель в масштабе 1:10, высота колонн max 600мм, диаметр 25 мм. (найдена подходящая хромированная труба D 25 мм.). Красиво, но слишком трудозатратно, уже на пол пути я понял. что стальную хромированную трубу очень сложно сверлить сверлами 0,3 и 0,5 мм и уж тем более нарезать резьбу, но отступать было не куда и проект был закончен. А теперь, обо всем по порядку. На первом видео, которое я отснял я не смог понять соотношение размеров 6 колонн из-за чего некоторые колонны в последствии пришлось переделывать. Итого было потрачено 6,5 м. стальной хромированной трубы D 25 мм. Без проблем резал вращающим труборезом. Табуретки (так я назвал опоры колонн) были напечатаны на принтере Ultimaker2Go соплом 0,3 толщиной слоя 0,1. После изготовления 2 табуретки склеивались, обрабатывались в ручную шкуркой №10 для создания продольных резов (как от строгального металлорежущего станка). После красил (практически все детали) в цвет серебристый металлик, с обязательным нанесением анти гравийным автомобильным лаком (для твердости нанесенной краски). Для имитации ребер жёсткости на трубах было изготовлено огромное количество колец (300-400 шт.), очень много этих колец ушло в брак по диаметру, то не насаживались, то были большие и не держались, а надо было их напечатать так чтобы они заходили на трубу с небольшим натягом, только так можно было легко установить угол колец, к грани трубы 90 гр. Для фиксации колец через одинаковый размер и для временной транспортировки труб, была разработана и изготовлена шаблон-оснастка в количестве 10 шт. (см. фото) (все вспомогательные детали изготавливались на принтере Warhao Dublikator Mini). Три самые высокие колонны состояли из двух половин соединённых фланцами с помощью шпилек и гаек. Нужные фланцы были напечатаны на принтере, а в качестве шпилек и гаек использовались 2 хромированных винта диаметром 1 мм. соединённых шляпами друг к другу и 2 гайки. На изготовление 1 фланца с 20 шпильками с помощью спец инструмента (который шел в комплекте к гайкам, болтам и винтам уходил 1 час (руками 1мм резьбу не реально закрутить) (См. фото). Уже потом стало понятно, что зря я вставил кольца и фланцы. на трубу. В начале надо было зенковать и сверлить огромное количество отверстий на трубах, под вход множества труб (на макете это синие, белые и красные трубы). Из-за этого время сверления труб увеличилось в разы. Одна из решенных задач: как сверлить отверстия на круглой стальной трубе под определенным углом относительно центра окружности трубы, на разных расстояниях между собой вдоль длинны всей трубы, а это если помните 600мм. 1 вариант, который долго продумывался это чпу фрезер, с персональной программой для каждой трубы. Но в последствии была придумана и изготовлена оснастка, которая позволяла намечать отверстия по всей трубе с шагом 15 градусов. Точнее и не требовалось нужны были углы 15,30,4 градусов. (см. верхнюю часть фото) Потом пришло время определить какая труба куда идет, этот момент длился, наверное, 3 месяца (4 поездки на завод снимать фото видео оригинала) бесконечные попытки правильные и не правильные, длина всех труб с браком в 20-25% составила свыше 100 метров. При просмотре видео я решил сразу прокладывать трубы на пластилиновом макете (глупо возможно, не придумал ни че более лучше, см. фото). Во время крепления труб между колоннами стало понятно, надо делать каркас. Каркас был изготовлен из профилированного алюминия различного сечения. Общая длинна затраченного профиля превысила 15 м. В какой-то момент возникла идея попробовать изготовить вентиля, на реализацию этой идеи ушло 150 латунных резьбовых шестигранников, у которых сверлилась 1 из граней сверлом в 1 мм, для последующего нарезания резьбы и вкручивания винтика (с предварительно насаженным барашком напечатанном на принтере) 1мм в диаметре. В итоге на реализацию кранов ушло не так много времени, хотя вкручивать эти барашки пришлось специнструментом, но макет стал намного реалистичнее. Еще одним сложным элементом данного проекта это развязка коллектора верхней части завода. Ни фото, ни видео, не позволяло увидеть какая труба куда шла. Только уже на частично сделанном макете с помощью пластилина и проводов витой пары, технологи смогли мне объяснить куда и как идут трубы. Всю электронную часть макета выполнил магазин-мастерская HI-TECH (расположенный по адресу г. Курган, ул. Куйбышева,35, офис 109.) Электронная часть включила в себя 2 аккумулятора 18650, плата зарядки с ограничением зарядки с зарядным устройством, плата понижения напряжения до 6В, плата ORDUINO, 8 полусферических ярко белых светодиодов, 4 сферических синих светодиодов, 4 трехцветных, квадратных. Так как было решено в качестве рабочего напряжения использовать 6В, то 2 светодиода спаивались последовательно, а все пары параллельно. Плата ORDUINO напрямую питалась с аккумуляторов, но с учетом питания самой платы и падения напряжения на светодиодах, на диоды подавалось 5,7В, что в допуске рабочего напряжения светодиодов (программа работы и затухания светодиодов была предварительно прошита в плату). Все электронная составляющая уместилась в бак с холодной водой завода, хотя и очень плотно, вся проводка идет под макетом. Количество напечатанных деталей, в том числе бракованных более 1000шт, вот их частьпросто фото макета.Один из трех систем охлаждения пара, вид с зади.Основная система развязки коллектора охлаждения.Резьбовая система крепления колонн к опорам.
Уже давно не новость, что 3д печать повсеместно идет рука об руку  с робототехникой, в том числе и в образовании. Поэтому пост посвящен лишь одному из примеров использования. Для участия в соревнованиях, учащиеся нашего кружка решили сделать робота, способного находить брак на листовом материале и имитировать его ремонт (заливка ремонтным составом). Такой проект они придумали после посещения фанерного завода, где увидели, что на данном производственном цикле заняты двое рабочих. Т.к. речь идет о детском конкурсе и важно показать сам принцип работы, было решено сделать робота не на весь лист фанеры, а лишь на полосу.Ребята смоделировали платформу, колеса, и все остальные элементы. Печатали PLA на Wanhao i3 mini. Получилось достаточно приличного качества. Конечно что-то пришлось доработать и перепечатать. На получившуюся конструкцию установили Ардуинку, сервопривод, УЗ датчик и светодиоды. А дальше - дело техники, написали скетч и  (хоть и мучительно долгий, но результативный) процесс калибровки.  На конкурсе заняли 3 место в творческой категории. Участникам 12 лет.
Всем привет, настало время и мне поделиться моими наработками в области 3д печати, не знаю на сколько я опытный но на данный момент я распечатал 2кг. Филамента.Так вот речь пойдет о клее для стола.Скажу что с момента как мне подарили принтер и до этого поста я не испытывал проблем с агдезией, но после того как закончился тюбик карандаша идущий в комплекте с принтером, и похода в магазин за первым попавшимся клеем мне пришлось зайти в интернет и узнать что многие пользователи 3д принтеров испытывают проблемы с прилипанием к столу, а вернее его отсутствием, так вот скажу что действительно не все клеи карандаши подходят для этого, Для себя я считаю идеальным клеем это «эрих краузе» намазать потолще и проблем нет кстате не обязательно счищать клей спиртом или моющим средством для окон после каждой печати, можно смело наносить слой по верх старого клея.Так вот есть один клей который заставил меня написать этот пост, и не потому, что мне было с
Здравствуй, ЧестнОе сообщество!Вот и влился я в ряды печатников... Громко сказано, конечно, но первые шаги уже сделаны.Подробнее.Лет 6 я вынашивал идею постройки 3D принтера. Сам - инженер! (с большой буквы 'ЕР')... Было распечатано много макулатуры с проектами. Семейный человек - руки не доходят, финансы - на семью... Томился-томился, и... ВОТ! Подогнали мне в подарок Самого Маленького Носорога - Wanhao Duplicator I3 Mini!Встречайте!Я - не такой Гуру (как многие тут... И, скорее всего, меня закидают ананасами), но... Внимание!Этот зверек, реально, печатает 'вынь-из-коробки', но... ***баная Cura (Wanhao Edition) упорно отказывалась открывать файлы. Поставил Netfabb... Лечил. Не помогло!!!! С горем пополам открыл один файл - Snail (многим знакомая улитка).Послал на печать, и.... О***балдел! Этот маленький носорожек по умолчанию печатает слоем 0,06мм. Качество улиток меня (и дочерей) впечатли
Мне был нужен недорогой 3d принтер с минимальной необходимой доработкой после покупки. Прочитав обзоры популярных моделей, я выяснил, что для получения нормального качества печати нужно либо потратить более 100 000р на принтер, либо купить на aliExpress принтер за 11000р и дорабатывать его 'напильником' после покупки. Заказ принтера из Китая не устраивал меня из-за долгой доставки, отсутствия гарантий и перспективы заниматься ручной доработкой. На поиск принтера я отправился на Яндекс.Маркет. Ввел в фильтры все желаемые параметры, отсортировал по цене, и на первой строчке Маркета увидел предложение от top 3d shop: Wanhao Duplicator i3 mini (на момент написания отзыва он стоил около 12 000р). Погуглив отзывы владельцев и посмотр
Заказ был принят в начале марта 2019г. Опыта изготовления таких сложных конструкций не было. С чего начинать, тоже не знал. Мне был показан оригинал данного завода высотой более 7 м., и все, ни точных размеров ни точного расположения всех элементов. Начал с того что отснял на фотоаппарат 3,6 ГБ видео и около 50 фото. Сразу скажу, представьте как снимать множество параллельных труб на высоте 7 м. которые то и дело скрывались за другими элементами конструкции и не понятно где данные трубы выходили. Начав делать первую ректификационную колонну и не доделав её, поняли, масштаб был большой, диаметр трубы оригинала 400мм, я взялся делать из 50 мм трубы (см. фото). При таком диаметре высота только колонн была бы 1500 мм. Отложили её. Следующей пробной (а может и не пробной) попыткой была сделать ректификационную колонну из хромированной трубы 15 мм. На этом макете уже появились все основные (большие) элементы завода (все шесть ректификационных колонн, подставки под них множество труб охлаждения, трубы подачи горячего пара (см. фото). Но на таком масштабе сильно страдала детализация. В итоге было принято решение изготавливать модель в масштабе 1:10, высота колонн max 600мм, диаметр 25 мм. (найдена подходящая хромированная труба D 25 мм.). Красиво, но слишком трудозатратно, уже на пол пути я понял. что стальную хромированную трубу очень сложно сверлить сверлами 0,3 и 0,5 мм и уж тем более нарезать резьбу, но отступать было не куда и проект был закончен. А теперь, обо всем по порядку. На первом видео, которое я отснял я не смог понять соотношение размеров 6 колонн из-за чего некоторые колонны в последствии пришлось переделывать. Итого было потрачено 6,5 м. стальной хромированной трубы D 25 мм. Без проблем резал вращающим труборезом. Табуретки (так я назвал опоры колонн) были напечатаны на принтере Ultimaker2Go соплом 0,3 толщиной слоя 0,1. После изготовления 2 табуретки склеивались, обрабатывались в ручную шкуркой №10 для создания продольных резов (как от строгального металлорежущего станка). После красил (практически все детали) в цвет серебристый металлик, с обязательным нанесением анти гравийным автомобильным лаком (для твердости нанесенной краски). Для имитации ребер жёсткости на трубах было изготовлено огромное количество колец (300-400 шт.), очень много этих колец ушло в брак по диаметру, то не насаживались, то были большие и не держались, а надо было их напечатать так чтобы они заходили на трубу с небольшим натягом, только так можно было легко установить угол колец, к грани трубы 90 гр. Для фиксации колец через одинаковый размер и для временной транспортировки труб, была разработана и изготовлена шаблон-оснастка в количестве 10 шт. (см. фото) (все вспомогательные детали изготавливались на принтере Warhao Dublikator Mini). Три самые высокие колонны состояли из двух половин соединённых фланцами с помощью шпилек и гаек. Нужные фланцы были напечатаны на принтере, а в качестве шпилек и гаек использовались 2 хромированных винта диаметром 1 мм. соединённых шляпами друг к другу и 2 гайки. На изготовление 1 фланца с 20 шпильками с помощью спец инструмента (который шел в комплекте к гайкам, болтам и винтам уходил 1 час (руками 1мм резьбу не реально закрутить) (См. фото). Уже потом стало понятно, что зря я вставил кольца и фланцы. на трубу. В начале надо было зенковать и сверлить огромное количество отверстий на трубах, под вход множества труб (на макете это синие, белые и красные трубы). Из-за этого время сверления труб увеличилось в разы. Одна из решенных задач: как сверлить отверстия на круглой стальной трубе под определенным углом относительно центра окружности трубы, на разных расстояниях между собой вдоль длинны всей трубы, а это если помните 600мм. 1 вариант, который долго продумывался это чпу фрезер, с персональной программой для каждой трубы. Но в последствии была придумана и изготовлена оснастка, которая позволяла намечать отверстия по всей трубе с шагом 15 градусов. Точнее и не требовалось нужны были углы 15,30,4 градусов. (см. верхнюю часть фото) Потом пришло время определить какая труба куда идет, этот момент длился, наверное, 3 месяца (4 поездки на завод снимать фото видео оригинала) бесконечные попытки правильные и не правильные, длина всех труб с браком в 20-25% составила свыше 100 метров. При просмотре видео я решил сразу прокладывать трубы на пластилиновом макете (глупо возможно, не придумал ни че более лучше, см. фото). Во время крепления труб между колоннами стало понятно, надо делать каркас. Каркас был изготовлен из профилированного алюминия различного сечения. Общая длинна затраченного профиля превысила 15 м. В какой-то момент возникла идея попробовать изготовить вентиля, на реализацию этой идеи ушло 150 латунных резьбовых шестигранников, у которых сверлилась 1 из граней сверлом в 1 мм, для последующего нарезания резьбы и вкручивания винтика (с предварительно насаженным барашком напечатанном на принтере) 1мм в диаметре. В итоге на реализацию кранов ушло не так много времени, хотя вкручивать эти барашки пришлось специнструментом, но макет стал намного реалистичнее. Еще одним сложным элементом данного проекта это развязка коллектора верхней части завода. Ни фото, ни видео, не позволяло увидеть какая труба куда шла. Только уже на частично сделанном макете с помощью пластилина и проводов витой пары, технологи смогли мне объяснить куда и как идут трубы. Всю электронную часть макета выполнил магазин-мастерская HI-TECH (расположенный по адресу г. Курган, ул. Куйбышева,35, офис 109.) Электронная часть включила в себя 2 аккумулятора 18650, плата зарядки с ограничением зарядки с зарядным устройством, плата понижения напряжения до 6В, плата ORDUINO, 8 полусферических ярко белых светодиодов, 4 сферических синих светодиодов, 4 трехцветных, квадратных. Так как было решено в качестве рабочего напряжения использовать 6В, то 2 светодиода спаивались последовательно, а все пары параллельно. Плата ORDUINO напрямую питалась с аккумуляторов, но с учетом питания самой платы и падения напряжения на светодиодах, на диоды подавалось 5,7В, что в допуске рабочего напряжения светодиодов (программа работы и затухания светодиодов была предварительно прошита в плату). Все электронная составляющая уместилась в бак с холодной водой завода, хотя и очень плотно, вся проводка идет под макетом. Количество напечатанных деталей, в том числе бракованных более 1000шт, вот их частьпросто фото макета.Один из трех систем охлаждения пара, вид с зади.Основная система развязки коллектора охлаждения.Резьбовая система крепления колонн к опорам.
Приветствую! Уже полгода печатаю pla на принтере wanhao i3 mini и появились странные проблемы. Последние детали получаются с черными 'соплями', на фото ниже.Сопло тоже все в этом черном сгоревшем пластике(?). Проблемы с печатью начались раньше, застревал филамент не доходя до сопла. Разбор показал что тефлоновая трубка в термобарьере немного согнулась и внутри как будто опять был этот черный пластик. Поменял термобарьер и сопло, хотэнд оставил тем же, но почистил все от нагара. В итоге первый запуск прошел отлично, а вот на второй
pla пластиксопло 0,4 ммпечатаю 0,15 мм скорость 45заполнение 100%толщина стен 1,2может проблема в пластике
Купил на днях принтер Wanhao i3 mini. И сразу на второй день печати получил пробку в хотэнде. Хотэнд у меня на сколько я понял МК10. Начал разбирать. Снял сопло а в нем фторопластовая трубка 3*2 забитая пластиком. Я ее никак вынуть не мог. Ну и потянул со всей силы дурак. Теперь трубки нет. С китая доставка трубки 40 дней, а печатать хочется. Подскажите где взять эту трубку побыстрей и делать чтоб не забивалась она? Печатал при 230 выставленных на принтере. Но замер термопарой показал что сам нагреватель 202гр, кубик и сопло порядка 170гр.
Купил на днях принтер Wanhao i3 mini. И сразу на второй день печати получил пробку в хотэнде. Хотэнд у меня на сколько я понял МК10. Начал разбирать. Снял сопло а в нем фторопластовая трубка 3*2 забитая пластиком. Я ее никак вынуть не мог. Ну и потянул со всей силы дурак. Теперь трубки нет. С китая доставка трубки 40 дней, а печатать хочется. Подскажите где взять эту трубку побыстрей и делать чтоб не забивалась она? Печатал при 230 выставленных на принтере. Но замер термопарой показал что сам нагреватель 202гр, кубик и сопло порядка 170гр.