Секретный Нейлон для 3D печати!!! PA66 GF30

Я всех приветствую, дорогие друзья! С вами я, Юнах Анатолий, а это мастерская “Прожектор 8 кВт”.

Ни для кого не секрет, что я на короткой ноге с производителем пластиков “Filamentarno”. Не побоюсь этого слова, мы дружим. Руслан и Татьяна, привет! И воспользовавшись служебным положением, мне предоставили пластик для обзора, тот, который даже ещё не выпустили в серию. А мы с вами уже будем его тестировать. И вот он на фото.

Это у нас “PA66-GF30”, то есть “Полиамид 66 GF 30”. Мне кажется, Руслан настолько суровый мужик знает, что все остальные мужики едят макароны по-флотски, а он, Руслан Молчанов, ест макароны GF30, наполненные стекловолокном. Вот насколько он суров. Ну что тянуть, приступим.

Как я и сказал, у нас на тесте стеклонаполненный полиамид, в простонародии - Нейлон, и непростой Нейлон, а Нейлон 6. Довольно популярный полимер, наравне с Нейлоном 6.

Промышленный, но я, например, первый раз вижу этот полимер в виде филамента. Какие же особенности у этого полимера по сравнению с тем же Нейлоном 6? Это улучшенная износостойкость, улучшенная прочность при сжатии или растяжении, повышенная стойкость к температуре и много-много-много чего на самом деле. Вкратце, он лучше во всём.

Открываем катушку.

Первое, что я хочу отметить - это нереальная упругость материала катушки, кто хотел сделать себе варган, это ваш шанс. Сама фактура пластика довольно интересная и очень шершавая. Это стекловолокно рвется наружу, как бес из преисподней.

Кстати о преисподней, в отличие от того же Нейлона 6 пластик обладает чуть меньшей гигроскопичностью. Но вот проблема, влагу то он впитывает чуть хуже, но, если уж он напитался, пластик может потерять до 50% своей прочности. Поэтому нам нужна сушка, сушка и ещё раз сушка. Боюсь, что тут сушилкой для овощей не обойтись.

Температура сушки 120, в идеале 130 градусов, но тут может не выдержать сама катушка. Время сушки производитель рекомендует 3 часа при 120 градусах, рекомендую не меньше 5 часов. Я, например, клал на стол принтера, выставлял температуру стола 120 градусов и накрывал катушку пледом.

Жена, когда эту картину увидела сказала: “Ой, какой ты заботливый”. И мало того, что напитавшийся влаги пластик теряет прочность, так ещё и печать, в принципе, становится невозможна. Вы видите на фото детали, напечатанные сырым пластиком.

И это учитывая высокие, даже не так, очень высокие температуры печати для этого типа Нейлона, да и, в принципе, 3D принтеров.

 Печатать я буду на единственном 3D принтере в моём загоне, который способен развивать такие высокие температуры, Picaso Designer X, но к принтеру мы вернемся чуть позже.

Создаем новый профиль пластика.

Температуру для печати выставляем 305 градусов. Температура радиатора 90, но можете смело ставить 110. Да, у Пикасо также надо выставлять температуру радиатора для равномерного прогрева пластика перед тем как он попадет в термоблок. Температура стола минимум 130.

Печатать я буду на профиле «Быстро». Как адгезит к столу я выбрал 3D клей, очень рекомендую, если что, он также есть у меня в интернет-магазине. Ссылка на интернет-магазин.

 Температура в камере принтера надо держать в районе 75 градусов, чтобы деталь просто не оторвалась.

Температура сопла 310 градусов. Стол в идеале 140, минимум 130. Камера, как я уже сказал, 75 градусов. Мы, в моём чате в VK, уже окрестили этот Нейлон - Нейлон 666. Запах, кстати, есть, но небольшой.

Вот фактура уже из напечатанного сухого пластика. Этот кубик оторвало, и я решил вам показать заполнение.

Кстати, как я говорил, сушить, сушить, и ещё раз сушить. И после сушки сразу начинаем печатать.  

Сейчас читатель вполне законно спросит: “Столько геморроя, столько заморочек, такой требовательный пластик к принтеру. А оно, вообще, того стоит?” Честно, не знаю, давайте протестируем.

 Снимаем подложку (лучше печатать сразу с подложкой, чтобы детали не покоробило).

Я аккуратно срезаю детали с подложки заточенным шпателем, отходит относительно хорошо. Самое время перейти к тестам.  

Тест номер один - усадка.

 Я печатаю ролик, который должен быть диаметром 25 мм. Всё что меньше - это усадка. Тут как в мультике: “А волосатость у вас, повышенная”. Из-за того, что пластик шершавый увеличился размер ролика - 25,03 мм. Для Нейлона хороший результат.

 Следующий тест на теплостойкость.

 Мы печатаем пластину 100х10х1 мм, после чего ставим его в духовку мостиком. В центр мы кладем небольшой груз, у меня груз, это обычная шайба М6.

И, думаю, вместо таблицы, она тоже будет, но чуточку позже, вам будут предоставлены более интересные вести с полей. Прошло полтора часа, температура 150-160, примерно в этих пределах, умоляю, все держать путем регулировки ручки.

Образец наш даже и не думает прогибаться, то есть он и держит, не размягчается. Крутота!

Уже 163, 165, 166...170 градусов, а еще он даже не прогибается.

Повысим. Кто думает, что 200 градусов, это мелочи жизни, засуньте руку печку в 200 градусов, после этого я готов к дискуссии, что 200 это мало. После того как засунете руку в печку и подержите ее там.  

Следующий тест - кипяток.

 Мы кипятим калибровочный кубик и смотрим деформируется ли он.

Как видите, никаких изменений.  

Следующий тест - пожаробезопасность.

 Я строительным феном нагреваю образец до, примерно, 400 градусов. Смотрим, что же получилось.

Пластик не растекся, и как бы собрался наоборот в кучку, немного коптит, но не загорелся, вони практически не было.

 Следующий тест - тест на разрыв.

 Мы печатаем леску с квадратным сечением 1,2 на 1,2 мм. Результаты очень хорошие, плавающие в диапазоне от 18 до 20 кг.

Перед тем как перейти к следующему тесту, ещё раз хочу проверить прочность этого пластика. Это ниточка, которая получается из 0.5 сопла.

К примеру, ее физически больно порвать.

Следы на пальцах остались.

Следующий тест - тест на мороз.

Мы охлаждаем образцы до минус 21 градуса, после чего ломаем пластик. Знаю, вы обожаете это тест. Прослушать и увидеть этот тест можно будет, пройдясь по ссылке, она будет в конце статьи.

Далее тест на износ.

Мы устанавливаем на гриндер шкурку 36-й зернистости и ролик диаметром 25 мм пускаем по движущейся ленте. Смотрим сколько пластика потеряет ролик на диаметр. Потерял ролик, из нашего сатанистского Нейлона, 0,05 мм. И тут я больше уверен, что стекловолокно, торчащее, придавилось, нежели стёрся пластик. Теперь черед токарного станка, дело в том, что стекловолокно торчит, а пластик очень жёсткий, поэтому посадочные под подшипники пришлось дополнительно протачивать.

Ну что, пора подводить итоги. Ссылка на таблицу будет в конце статьи. 

Смотрите, по моей внутренней классификации, которую я сам себе выдумал, её вы нигде не найдете, это так называемый подкапотный пластик. То есть, напечатанные из этого пластика детали должны быть высоконагруженные и при высоких температурах. Неестественно для домашней печати. Этот пластик нецелесообразен. Банально, опять же, ну не у каждого есть дома а-ля дизайнер Х, чтобы печатать просто по приколу всякие там игрушки из него. Тем более, довольно таки, привередливый в подготовке к печати. То есть, мы сразу после сушки его только печатаем. Причём сушка не час, не два, а часов минимум шесть, в идеале 10-12 часов, тогда он выдаёт достойные результаты. Но опять же, PA66 GF30 стеклонаполненный только для того, чтобы им вообще физически возможно было печатать, потому что даже с GF30, он довольно-таки капризен, на самом деле, во время печати. Поэтому, учитывая, что стол 140, плюс камера обязательно около 70 должна быть, температура печати заоблачная. На домашних принтерах таким не попечатаешь, а готовые изделия, из него напечатанные, будут стоить очень дорого. Поэтому, это именно коммерческий пластик, очень узкоспециализированный. Крупной студии могу порекомендовать его. Только крупным студиям, которые плотно занимаются именно коммерческой печатью, если есть заказы на подобные, так сказать, технические свойства пластика. Ну, а держать хотя бы катушку у себя про запас можно опять же. Какие у нас есть альтернативы? В принципе, и нет их, по крайней мере из бюджетных. Я так предполагаю, вангую, ценник будет в районе 4.000 руб за катушку, 3500-4000 руб., может чуть больше. Это я вангую, вообще, так пальцем в небо тыкаю. Поэтому, опять же, держать катушку одну можно будет, именно в студиях 3D печати. Для домашней печати этот пластик абсолютно не приспособлен.

 Ну и все, мои дорогие друзья. Надеюсь эта информация была для вас полезной. С вами был Юнах Анатолий.

Ссылка на таблицу с результатами

Ссылка на видео: https://www.youtube.com/watch?v=d02PsX57iKg&feature=youtu.be