Anet A6: переделка штатного директ-экструдера в боуден на штатной каретке (практика!!!)

Эта статья является продолжением 'теоретической' статьи на ту же тему.

В той статье я пообещал воплотить идею на практике, как только получу из Китая заказанные фитинги.

Однако, на прошлой неделе я купил фитинги в одном из московских магазинов (по 65 руб. за штуку - это конечно дороже, чем у дяди Ляо, но вполне приемлемо).

Ну и вот. Вчера я наконец-то реализовал задуманное.

Долго описывать конструкцию не буду, т.к. все это было изложено в предыдущей статье (см.ссылку в начале текста).

Собственно, можно это дело реализовать в трех вариантах. Предлагаю вам картинку-чертеж с этими вариантами. Ниже будут пояснения.Вариант 1. Здесь потребуется заменить трубку термобарьера на точно такую же, но длиной 50 мм (вместо штатных 40 мм). В противном случае длины трубки не хватит, чтобы навинтить на нее сверху проставочную гайку и ввинтить фитинг так, чтобы он упирался в термобарьер (а если оставить зазор, то филамент при заправке может не попасть в термобарьер).

Вариант 2. Оставляем штатный термобарьер (длина трубки 40 мм). Избавляемся от необходимости искать высокую гайку для проставки). Но зато придется опустить хотенд почти на сантиметр вниз для того, чтобы 'встреча' торцов термобарьера и фитинга произошла в бруске штатного экструдера. Как вариант, можно обрезать штатный термобарьер до нужной длины, но это уже варварство.

Оба вышеописанных варианта, как вы заметили, предполагают использование в качестве элемента крепления термобарьера (а также для его охлаждения) бруска из комплекта штатного экструдера. Соответственно, штатный экструдер работать на новый боуден не сможет. Выход из положения - приобретение комплекта для самостоятельной сборки альтернативного экструдера MK8 (на Алиэкспрессе цена не превышает 200 рублей, если хорошо поискать).

Если же вам позарез нужно сохранить работоспособность штатного экструдера, и поэтому вы не готовы пожертвовать его бруском для крепления хотенда, то вот вам...

Вариант 3. Брусок от штатного экструдера вообще не используется, поэтому вы можете для подачи филамента оставить штатный экструдер в сборе. Но теме не менее понадобится проставочная высокая гайка и плюс еще шайба - чтобы эта самая гайка не проваливалась в отверстие каретки.

По всем трем вариантам - крепление хотенда практически повторяет штатное - т.е., трубка термобарьера, проходя через восьмимиллиметровое отверстие в корпусе каретки (в идеале - не касаясь его краев), зажимается сверху и снизу резьбовыми соединениями (снизу - штатная гайка, сверху - либо брусок экструдера, либо проставочная гайка).

По охлаждению. Теоретические рассуждения (тут я отсылаю вас к материалу из предыдущей статьи - см. ссылку в начале текста) привели меня к мысли, что охлаждение с вентилятором вообще не нужно, а охлаждение верхней части термобарьера происходит путем рассеивания тепла в нижнюю гайку и верхний брусок - а от них уже в металлическую массу каретки). Поэтому вечно жужжащий маленький вентилятор - долой, и забываем о нем, как о страшном сне. Теперь у меня включенный принтер вообще не издает никаких звуков. Забегая вперед, скажу, что я реализовал для себя вариант №1, при печати постоянно щупал проставочную гайку, брусок, фитинг и верхнюю поверхность каретки - и никакого нагрева не почувствовал. Нижнюю часть каретки не щупал, но там у меня проходит деталь кронштейна датчика уровня, напечатанная из PLA - так вот: пластик не то, что не расплавился, но даже и не размягчился.

С вариантом №3 могу предположить небольшую вероятность перегрева термобарьера (т.к. нет массивного теплоотводящего бруска). На практике не проверял, но думаю, что проблема, если она и возникнет, может быть решена набиванием термопасты в отверстие каретки, через которое проходит трубка (естественно, не в саму трубку, а вокруг нее).

Ну и в завершение пара фотографий моей реализации:В предыдущей (теоретической) статье, обосновывая необходимость замены штатного директа на боуден я обосновывал в основном разгрузкой каретки в смысле ее общей массы (то бишь, инерционности).

Но есть и другие доводы. Освободившееся место позволит более оптимально разместить нужные компоненты. Например, на фото видно, что датчик уровня (а он у меня толстый - 18 мм в диаметре) вынесен вправо. Это урезает область печати где-то на 35 мм по оси X. Не дело, конечно же. Но по-другому этот датчик разместить мне никак не удавалось, потому что предлагаемые способы (например, слева между улиткой и концевиком) требовали дополнительных переделок системы охлаждения сопла - перестановки вентилятора и изготовления альтернативного воздуховода В итоге воздуховод загораживал мне маленький вентилятор, который крепился к съемной крышке 'форточки' экструдера (ну, вы все знаете - многие делают такие форточки, чтобы был доступ к механизму экструдера в случае зажевывания филамента или невозможности его вставить). То есть - либо датчик уровня, либо доступ к экструдеру. Вместе нельзя. Ну и кроме того, расположенный слева датчик у меня цеплял за супер-пупер-зажимы ремня оси X. Опять же - либо такая доработка, либо другая, либо третья - но не все вместе. Я уж молчу о проводах экструдера, которые просто негде было проложить.

В итоге пришлось вынести датчик вправо.

Зато теперь я могу прикрепить датчик спереди - ведь больше нет форточки, к которой должен быть доступ. Буду думать над конструкцией, благо простора теперь много (видимо, задействую для крепления .горизонтальные отверстия бруска.

Еще думаю над оптимизацией размещения механизма подачи экструдера. Вчера на скорую руку распечатал один из вариантов крепления (его видно на фото), но он мне не нравится. Хочу, чтобы ничего не вылезало за общие габариты конструкции принтера, и в то же время хочется сохранить имеющуюся систему подачи филамента (на фото видно - за принтером стоит прозрачный пластиковый ящик, в котором висят на оси три катушки с разными сортами филамента, и каждый пруток выводится через свой фитинг под углом 45 градусов снизу вверх сквозь стенку).