Печать подшипника скольжения вращательной кинематической пары.

Андрей_Яковлев
Идет загрузка
Загрузка
13.06.2016
1933
8
печатает на PICASO 3D Designer
Мы печатаем

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

2
Статья относится к принтерам:
PICASO 3D Designer
В общем решил напечатать подшипник скольжения вращательной кинематической пары. Понятное дело, увеличив площадь поверхности скольжения, через парные шайбы с дорожками. Пока печатаю обычные пары. Притирать хорошо обычным зубным порошком их. Сегодня отпечатал с высотой слоя 0.5мм и пришёл к выводу, что камеру принтера при печатью PLA лучше оставлять открытой, вовремя успел открыть крышку, не все кинематические пары сгубил.

Примерно шайбы подшипника будут выглядеть так
Но это ещё без выреза под внутреннюю гильзу магазина шайб. Сам подшипник такой будет маленьким, поэтому и увеличивается площадь скольжения, для уменьшения износа . Пока репетирую печать и притирку вот таких вещей, сделано под конус, чтобы избежать проблем лишних, от заклинивания будет печататься в упор, после расчётов и вывода необходимых формул.
4-ре детали двух пар перед штангенциркулем, дальше другие детали совсем.

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

2
Комментарии к статье

Комментарии

14.06.2016 в 17:43
0

Гораздо лучше шлифовать под водой содой. Есть идея насчёт полировки лазером с пишущего CD привода. В общем при распечатке слоем 0.5, после ручной притирки в воде содой, в течении минут 10-и с перерывами разумееется - рассматривал результаты после каждого этапа, зазор между втулками составил 0.1 мм.
Надо подрезать конус у основания до цилиндра, где-то милимметров на 0.1-0.15 по высоте. Это конус у основания не даёт подойти кинематическим парам друг к другу. И воду, для шлифовки, однозначно надо будет менять на более крупные молекулы, масло надо попробовать с содой.

14.06.2016 в 21:43
0

Можно для совсем темных, что это такое, зачем и где собираетесь это использовать и чем это лучше альтернатив, если они имеются?
p.s. гугл и вики читать умею, интересует именно описанное в статье.

14.06.2016 в 23:10
0

конкретно это будет использоваться в аппарате, где скорость вращения составит не больше 700 оборотов в минуту. это будет маленький подшипник, задача - снизить уровень шума, но это будет не шпионская техника.  насчет преимуществ перед альтернативами я промолчу, главное - подшипник из пластика и напечатанный на принтере будет. разумеется я его протестирую как только смогу. скоро начну пробовать печатать шайбы,  нужно в техподдержку позвонить спросить - можно держать крышку открытой при печати PLA?
скажем так - это будет аппарат на выставку, но не 3D технологий, там своя ветка. аппарат в общем-то... не знаю, как покажет себя изобретение...образцы пока не изготавливал жду деталей некоторых...и окончания патентования. а так робот-андроид, но со своей фишкой (прямых аналогов нет), поэтому такая скрупулёзная подготовка. просто пробовал на стенде (на принтере стенд себе напечатал модульный), детали вращения, и понял, что кинематику надо от и до отполировать, чтобы при работе только шуршание и шелест был. за шуршанием и шелестом в общем будет возня со всем, в том числе и с подшипниками. но опыт показывает, что подшипники можно сделать ого-го. думаю, что недели за 2-е я сделаю первый эталонный образец магазинного подшипника. эталонного - в смысле, я сам себе покажу, чего стоит моя идея с увеличением площади скольжения. подшипник , в конце опытов, напечатаю черного цвета - чтобы тепло отдавал лучше, и погоняю его с термодатчиком. хотя думаю, что лучше сразу бобину сменить, шлифовка показала себя уже хорошо.

18.06.2016 в 15:29
0

А почему Вы выбрали ПЛА-пластик для печати подшипников, а не нейлон? Не потому ли, что его нельзя будет притереть?

Нет. Во первых у меня сечас нет нейлона, но это ещ не всё, нейлон гибок - это не жалательно для такой шайбы, нейлон будет использоваться  в качестве колец под шайбы. К печати шайб не приступал почему - во первых жду возврата средств с одного магазина, на их часть я куплю лицензию на компас 3 д домашнюю версию, потому что нет желания писать себе аддоны для блендер 3д на питоне (на питоне вообще не кодил, а вот не FPC Lazarus имею свой завершённый проект, с целью популяризации обратного волнового алгоритма - обратный волновой алгоритм - моя разработка тоже, но я не патентовал её). В общем проект подшипника не тронется пока не вернут средства - сегодня отправлял заявление, так как в электронном виде не приняли. В Blender 3d надоело работать - итак сейчас сезон, за рабочий день сильно устаю , а выходные вообще редкость диковинная. Поэтому подшипник пока замораживается на 2-3 дня.
Подшипник должен быть жестким - в моем понятии физики и механики, допускаются мягкие подкладки, поэтому подшипник PLA, даже когда буду печатать шестерни, то из нейлона будет только одна из двух, вторая - PLA.

23.06.2016 в 22:57
0

В общем, я решил быть скромнее, не плодить сериалов, а потихоньку постить коменты в одну тему, не важно, знает кто о ней или нет.
Итак в общем, скорее толщина шайбы будет 2мм, на скрине профиль шайбы внутренней втулки, думаю, что такие шайбы будут вставляться прямо на вал, имеющий пояс внутренней втулки, чередуясь с шайбами внешней втулки, отпечатаной прям в теле вращения, всё это подожмётся на валу замыкающей шайбой и законтрагаится. Вот профиль внутренней шайбы.

Вот она сама Шайба имеет 3 конические поверхности - это рабочие поверхности.  На самом деле всё получается очень сжато:
вал будет 4мм диаметр, сам подшипник длинной 9мм, а шириной 10.2 мм, придаток рабочих поверхностей будет ощутим, но надо будет ещё всё так сделать, чтобы это не увеличивало нагрев. В общем технология спорная. Думаю, что весь процесс отпишу тут в комментах, а по результату сделаю финишную статью. Таки жаль - ограничения по времени есть. Но было много потрачено времени на эксперименты и размышления - что и как делать.
Много статей не будет, но те статьи в общем-то были о необходимом опыте. Больше экспериментов пока не планируется, до завершения редактирования и печати подшипника.

23.06.2016 в 23:19
0

И то, я упираюсь в то, что у меня в некоторых местах толщина стенки получается не кратной 0.3 мм, и вот тут встает вопрос о платных слайсерах.

24.06.2016 в 23:22
0

Нет, не смог я добиться таких результатов как с втулками, подшипник получится крупноватым, в диаметре около 10 мм, и такой-же в длину. Вид немного другой у шайб, по причине того, что конусность на толщине в один проход сопла - 0.30 мм, дала мне то, что я чистил экструдер, а объясняется всё просто - слайсер снизил подачу, проволока нагрелась и согнулась на входе в нагревательную трубку. В общем не хочу больше разбирать экструдер, будет минимальная толщина в 1 мм. 
И очевидно, что на PLA коэфициент подачи даже в 97 великоват, надо видимо в 95 всё-таки. Знать бы ссылку на рекомендации по типам пластиков, не везде коэфициент рекомендуют. Да илогин-бы сменить, когда регался не думал особо что он отображаться будет - посмотрел фамилию и имя указывать, ну и решил тогда и логин сделать одинаковым, чтобы не париться.

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Delta дома или побюджетней на мечту

Upgrade 3D принтеров PICASO Designer X series. Создаем 3D печатные Фермы. Удаленное управление.

Старт тестирования 3D принтера WanHao GR 1

Закусывание китайских кареток MGN9H

Видеообзор нового профессионального 3D принтера Flashforge Creator 3

Модернизация Hotend.