Koenigsegg использует 3D-печать для создания своего мегакара Agera One:1

Шведский автопроизводитель Koenigsegg празднует в этом году свое 20-летие. По этому случаю компания представила свое самое новое творение Agera One:1, и этот гипер-болид, по словам компании, станет «первым в мире мегакаром». Ведь это первый серийно выпускаемый автомобиль, у которого соотношение мощности к весу составляет 1:1 — он весит 1340 кг и производит 1322 британских лошадиных сил (1340 метрических лошадиных сил). Это даже больше, чем 1184 британских лошадиных сил, заложенных в Bugatti Veyron Super Sport – самом быстром на сегодня серийно выпускаемом автомобиле в мире, по данным книги рекордов Гиннесса. Планируется произвести пять единиц модели Agera One:1, розничная цена на которую составит около $2 млн. (€1,45 млн.).

Agera One:1 от компании Koenigsegg

В видео, представленном ниже, Генеральный директор и основатель компании Koenigsegg Кристиан фон Кенигсегг объясняет, как компания использует преимущества 3D-сканирования и технологию 3D-печати, чтобы добиться минимального веса машины при максимальной эффективности.

Кенигсегг рассказал, что дизайнеры используют технологию лазерного 3D-сканирования для оцифровки формы прототипа кресла, и затем они могут создать кожаный чехол для сиденья и довести до совершенства его поверхность и форму уже на компьютере. Многие из деталей были сначала отпечатаны на 3D-принтере в масштабе 1:1, что позволило компании проверить их форму и почувствовать, насколько они удобны, перед утверждением их производства для реальной машины. Кроме того, некоторые из деталей готового автомобиля производятся на 3D-принтере из ABS пластика и из титана. С помощью 3D-печати, инженерам удалось быстро вносить изменения и тем самым значительно ускорить разработку дизайна автомобиля и в то же время снизить расходы, связанные с этим этапом работы.

Новый Agera One:1 оснащен 3D-печатными регулируемыми деталями корпуса для повышенной эффективности и максимального крутящего момента при достаточно низких оборотах. Koenigsegg создала при помощи 3D-печати титановый наконечник для выхлопной трубы, благодаря чему инженерам удалось облегчить конструкцию на 14 унций (400 граммов/0,88 фунта). Еще одним решением, благодаря которому вес болида стал еще меньше, было изготовление деталей корпуса из более легкого карбона, за счет нового высокомодульного волокна. Кенигсегг утверждает, что для производства деталей с низкими объемами и легким весом, 3D-печать гораздо более рентабельна, чем механическая обработка. И, кроме того, эта технология позволяет создавать детали самых сложных форм.

Крупным планом задняя часть мегакара Agera One:1, на изображении видны титановые 3D-печатные раструбы выхлопной трубы

В компании Koenigsegg используют гибридный подход, при котором инженеры сначала создают первоначальный прототип при помощи 3D-печати, изменяют его вручную с использованием традиционных методов, а затем 3D-сканируют уже измененную деталь для создания новой 3D-модели. По словам Кенигсегга, именно в этом направлении будет развиваться дальше индустрия автомобилестроения.

Статья подготовлена для 3DToday.ru