4. Проектирование и сборка прототипа.

Перед подключением электроники настоятельно советую прочитать статью! ссылка

Хотелось сразу все в корпусе для жесткости и что бы избежать сквозняков. Они плохо влияют на печать. Наверное максимум времени потратил на решение самой дельты. Хотелось все впихнуть в 400 на 400 а при такой компоновке стол стоял не в центре, Просто при калибровке используем меньший радиус и при печати указываем офсет. Если пытаться калибровать от центра стола получаться будет полная ересь, уж поверьте.

Было несколько вариантов.

финальная версия

В целях экономии, вместо цельностальных направляющих купил трубу профильную алюминиевую диаметр 12мм и выточил из полиамида линейные подшипники. Что бы добавить жесткости залил в трубу эпоксидки. Понятно что колхоз, но Полированные валы добавили бы к стоимости 3к, плюс подшипники в районе 1к. Я пока не вижу смысла и возможности сделать это. Может быть потом. Если нет доступа к токарному станку то подшипники покупать все же придется, это 1к. И все равно бюджет 10 500р что тоже приемлемо.

Купив и отрезав в размер ЛДСП Получаем 5 деталей

1200 на 400 - 3 шт. это спинка и две стенки

400 на 384 - 2 шт. это дно и крыша

Проектируем крепление моторов, опору верхней башни, плечи. Тут советов не дам у все будет по разному. Так как у все дома разный набор подручных материалов. У меня получилось так. Использовал полосу ЛДСП 100мм на 1000мм порезал как надо и просверлил.

Насмотревшись видосов решил сделать как в кино. Разбил чертеж на части и распечатав на принтере с помощью скотча совместив все отверстия приклеил все это к заготовке. Вообще плохая идея как оказалось.

Нужно было по точным размерам перенести все на ЛДСП с помощью линейки, штангеля и угольника, ну да ладно, просто не повторяйте мои ошибки. Далее аккуратно сверлим в размер не забывая менять сверло где надо.

Сборка тяг.

Нарезав трубу Ø 10 в размер у меня это 295мм с торцов запрессовал по 3 гайки м4 предварительно совместив грани. Мне кажется можно вклеить, впаять или придумать переходник в меру своей фантазии. Потом сооружаем не хитрую конструкцию из 2х болтов м4 двух гаек м4 2х планок с 5 отверстиями из конструктора и 2х струбцин и линейки. Этим мы обеспечим равность длины тяг.

Как писал выше отверстия в эффекторе и traxx не совпали. Что сделал я. В шуроповерт закрепил болт м4 и с помощью гравера сточил часть болта до Ø 2.9мм потом нарезал резьбу плашкой м3, получилось кривовато, но гайки держатся, а большего и не надо.

После сборки прототипа и подключения электрике переходим к калибровке. Тут хочу заметить что обязательно нужно активное охлаждение на ардуино, если 30 мин оно может поработать то далее просто перестает реагировать на команды. Поэтому покупаем вентилятор 40 х 40 и коробку что бы все влезло внутри.