Как удешевить разработку новых продуктов с помощью SLS

Источник sinterit.com

Статья с сайта sinterit.com переведена для вас Top 3D Shop. 

Мачей Буржинский — разработчик продукции в польской компании Sybet. Фирма создает комплексные системы безопасности для горнодобывающей промышленности. На Мачее лежит огромная ответственность — он отвечает и за удобство использования изделий, и за решение технологических и производственных проблем.

Перед ним стоит и другая, не менее важная проблема — внедрение нового продукта на рынок должно быть экономически эффективным.

Далеко не каждый конструктор сталкивается с разработкой инновационных, искробезопасных систем для идентификации и определения местонахождения персонала и оборудования на горнодобывающих предприятиях. Устройства, производимые компанией, основаны на радиосистемах и предназначаются для работы в экстремальных условиях. На глубине сотен метров под землей они помогают спасателям находить выживших после аварии шахтеров.

Ставки в такой игре высоки, но и финансовая ответственность тоже высока. Для изготовления конечных устройств используются пресс-формы для литья под давлением, которые стоят десятки тысяч долларов. Любая ошибка, допущенная при проектировании, очень дорого обходится и отнимает много времени.

Без 3D-печати литьевые формы использовались не только для производства конечных деталей, но и для изготовления прототипов. Для для создания этих самых прототипов и экономии средств, по сравнению с прототипированием на производстве, в компании используют SLS 3D-принтер Sinterit Lisa.

Источник sinterit.com

Источник top3dshop.ru

Портативная рация (уоки-токи) для шахт

Источник sinterit.com

В настоящее время конструктор разрабатывает уоки-токи для компании KGHM. В этом горнодобывающем холдинге работает по всему миру более 34 000 человек, и он более 50 лет является лидером по добыче меди и серебра.

Шахтеры в такой крупной компании привыкли к определенным техническим решениям оборудования, которое им выдается. Распределение основных кнопок рации должно быть таким же, как в остальных устройствах, применяемых в KGHM. Важный момент — аварийная кнопка должна быть хорошо защищена от случайного нажатия, чтобы не спровоцировать ненужную спасательную операцию. В шахтах и рудниках всегда очень шумно, а значит требуется довольно большой динамик, в несколько раз громче тех, которые используются в телефонах, и защищенный корпусом.

Для создания полностью работоспособного прототипа чаще используется селективное лазерное спекание (SLS 3D-печать), из-за высокой точности этой технологии. В процессе SLS лазерный луч спекает порошок, что позволяет создавать даже самые сложные внутренние рельефы, наклонные стенки и элементы, которые должны очень плотно прилегать друг к другу при сборке изделия.

Сколько стоит прототип?

Источник sinterit.com

Основные части прототипа рации выполнены из полиамидного порошка PA12, антенна — из пластика TPU, а кнопки — из силикона. Если для всего изготовить пресс-формы, то стоимость создания прототипа одного устройства может достигать 40 000 долларов. Вместо этого конструктор потратил 7000 долларов на покупку настольного SLS 3D-принтера — работа над проектом стала эффективнее и расходы резко сократились. Поскольку принтер используется и в проектах других устройств, вложения окупятся очень быстро.

Дизайн корпуса очень важен. Силиконовая клавиатура для него также была напечатана на 3D-принтере Sinterit Lisa. 

Без применения 3D-печати это происходит так: конструктор чертит прототип, заказывает его изготовление, ждет несколько недель и платит не менее 8000 долларов, в подобном проекте. Мачек решил сделать все сам. Принт был напечатан из полиамида PA12. На следующем этапе конструктор выполнил деталь из силикона с добавлением редкоземельных минералов, чтобы кнопки красиво выглядели при подсветке. Весь процесс занял два дня и обошелся дешевле 200 долларов.

Благодаря высокому качеству принтов, клиент может принять продукт уже на стадии прототипа и одобрить создание пресс-форм для литья под давлением.

SLS 3D-принтер значительно облегчает разработку продуктов. К тому же, поскольку к изготовлению не привлекаются сторонние компании, не произойдет утечки информации по проекту. Рабочий процесс ускоряется и становится ритмичным. Затраты снижаются в несколько раз, по сравнению с обычными методами создания прототипов, а риск ошибок становится минимальным.

«Наш 3D-принтер работает отлично. Печать по 3D-моделям, которые мы разрабатываем, идет около 24-28 часов. Я просто запускаю принтер утром, а после полудня на следующий день принты уже готовы к испытаниям или для показа клиенту», — говорит Мачей Буржинский.

Прототипирование и проектирование — длительный процесс, но усилия вознаградятся сторицей. Конечные продукты будут использованы для защиты жизни шахтеров, снижения риска при несчастных случаях и повышения продуктивности. Эти устройства, которые работают 30 дней без перезарядки батарей, способны помочь обнаружить местонахождение сотрудников и опознать их, а это очень важно при авариях.

Какова прибыль от инвестиции?

В странах Евросоюза Sinterit Lisa стоит около 7000 долларов США, а полный комплект с устройством постобработки Sandblaster и просеивателем Sieve — примерно 11 500 долларов США. В России вы можете купить их здесь.

Печать прототипа всей портативной рации, с использованием деталей из PA12 и Flexa Grey, обходится дешевле 600 долларов США и занимает около четырех дней.

Сравните с 40 000 долларов США на пресс-формы для изготовления прототипов. Инвестиции в принтер окупаются во время одного-двух проектов, в зависимости от их объема.

Тысячам проектных бюро, занимающихся разработкой новой продукции, знания о том, как эффективно сокращать расходы и быстрее достичь цели с помощью SLS-прототипирования, могут принести большую выгоду. SLS — одна из немногих технологий, которые помогут быстро выпустить конечный продукт и обеспечить безопасность людей, занятых на подземных работах.

Читайте больше интересного о 3D-печати в блоге Top 3D Shop.