Еще один способ борьбы с деламинацией модели из ABS.

nvs
Идет загрузка
Загрузка
20.01.2019
5349
47
3D-печать

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

26
При печати моделей типа корпусов для электроники, боксов и т.д. из ABS тонкие стенки (1-2-3 мм) получаются не очень прочными и легко расслаиваются при остывании и в эксплуатации - лопаются при нагрузке.

Стенку можно напечатать разными способами (пример из Simplify3d, толщина стенки 1 мм, сопло 0,25мм):

1) при 100% заполнении периметрами
2) при заполнении 1-100% (показано без верхних слоев) и 1 внешнем и внутреннем периметре
Но самой прочной получается вот такая печать, но, естественно, возрастает время печати.
То есть делаем так, чтобы сумма высот Top solid и Bottom solid layers превышала высоту модели и

устанавливаем минимальную толщину периметров, чтобы между ними оказалась вот такая зигзагообразная

'начинка' со сменой направлений печати по всей высоте модели.

В принципе, 100% заполнение, но сцепление слоев гораздо лучше и модель получается прочнее.

Применимо не только для стенок, но и для более 'толстых' моделей. Минус - время печати и расход пластика.

Может, кому-то и пригодится.

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

26
Комментарии к статье

Комментарии

20.01.2019 в 07:58
0

Забавная идея увеличить размеры верха и низа до размеров детали. А главное, что это действительно упрочняет стенки!

20.01.2019 в 09:59
0


из ABS тонкие стенки (1-2-3 мм)


Интересно, но чем вам 3 мм хрупкие? 
При двух периметрах:
1 мм хрупкие по-любому, 2 мм пойдет, 3 мм уже очень прочные, 4 мм сломать тяжело. У меня даже штырек под фару на 3 мм в диаметре с обдувом получился достаточно прочным.

Идею возьму на вооружение для печати карданчиков и стенок в 1 мм

20.01.2019 в 12:54
0

Речь о вертикальных стенках, вернее, близких к вертикальным. Даже 3 мм иногда хрупкие. Попробуйте напечатать прямоугольную деталь 10х50х3 'лежа' на плоской стороне  и 'стоя',  длинной стороной вертикально.
Попробуйте сломать. Стоячая лопнет гораздо быстрее. Напечатанная рекомендуемым мной способом, конечно, тоже сломается, но попозже.

nvs
20.01.2019 в 16:29
1

Я прям тупую стенку не печатал, но печатал слегка изогнутые =>  крыло ЗИЛ-157, толщина 2.5-2.6 мм. Получилось достаточно крепко, а именно 2 кг машину поднимал за крыло на излом слоев.

Я понимаю, что Ваш метод крепче, но при настройке и 3 мм выходят достаточно крепкие. Лайк поставил, идея хорошая.

20.01.2019 в 10:10
0

Здравствуйте, на самом деле достаточно правильно подобрать температуры и скорость печати. То что у вас показано подойдет только к прямым стенкам. Так же влияет кол-во подаваемого пластика. Но а вообще есть параметр 'нахлеста' периметров и заполнений.

20.01.2019 в 12:49
0

есть параметр 'нахлеста' периметров и заполнений.
Это немного другое. Это то, какой процент 'наезда' зигагообразного заполнения на стенки внешнего периметра

20.01.2019 в 13:11
0

Не только к прямым. Печатал полую резьбовую шпильку диаметром 25 мм длиной 120 мм с нестандартной резьбой таким способом. Результат положительный. Прочность на растяжение выше. Напечатанная обычным способом лопалась между витками.

20.01.2019 в 12:12
0

из ABS тонкие стенки (1-2-3 мм) получаются не очень прочными и легко расслаиваются при остывании и в эксплуатации - лопаются при нагрузке.
Сомнительное утверждение

Кейс для аккумулятора 18650.  Толщина стенки ( где красная стрелочка) 0.7 мм
BestFilament , черный.
Температура стола -105 градС
Температура сопла - 235 градС
Сопло 0.35
Толщина слоя - 0.1
заполнение 100%
без обдува

20.01.2019 в 13:24
0

Ну, это не совсем плоская стенка... И кое-какие ребра присутствуют..

22.01.2019 в 04:34
0

Шикарная моделька!

20.01.2019 в 12:35
2

на самом деле надо подбирать ширину экструзии и количество пластика, а не заниматься ерундой.
у вас диаметр сопла 0,25, ширина экструзии очевидно такая же. в результате при толщине стенки 1мм сцепление и будет никакое. слои должны перекрываться для сцепления. если диаметр сопла у вас величина принципиальная - меняйте толщину стенки. например при всех прочих равных ваших входящих, стенка 0.9мм будет прочней, чем 1.0мм и не будет расслоения

20.01.2019 в 12:57
0

И ширина экструзии и количество пластика и температура со скоростью подбирались по разному и неоднократно. Экспериментально пришел к такому решению. Диаметр сопла - величина не принципиальная. А делать стенки толщиной, кратной диаметру сопла считаю правильным. Естественно при правильно подобранной экструзии.

nvs
20.01.2019 в 13:51
1

А делать стенки толщиной, кратной диаметру сопла считаю правильным.
и глубоко заблуждаетесь. перечитайте эту фразу несколько раз, пока её смысл не станет вам полностью понятен:
слои должны перекрываться для сцепления.
поясню ещё подробней: 'положив' рядом две полоски пластика которые просто соприкасаются - о каком сцеплении между ними можно говорить? они легко отделяются одна от другой. сцепление появится если одна полоска пластика будет немного перекрывать другую.
возможно, вам будет понятней рисунок ;)
.

20.01.2019 в 14:36
2

Нисколько не заблуждаюсь. У меня толщина стенки кратна физическому диаметру сопла. Мне так удобней. Перекрытие рядом лежащих нитей пластика в пределах одного слоя, о котором Вы говорите, присутствует, настраивается массой способов. Речь о сцеплении между СЛОЯМИ, а не между соседними нитями в слое.
Моя мысль в том, что нити следующего слоя идут под другим углом в плоскости Z, а не по тем же нитям предыдущего слоя, внедряясь во 'впадины' между нитями предыдущего слоя, связывая их не только вот этим маленьким сплавлением боковыми поверхностями а по всей длине соприкосновения между слоями.

nvs
20.01.2019 в 17:23
2

т.е. уменьшая площадь сцепления вы увеличиваете силу сцепления? это прорыв в науке. подавайте на Нобелевку.
больше мне добавить нечего, разрешите откланяться.

20.01.2019 в 18:55
0

А почему Вы решили, что площадь сцепления уменьшается ? Невнимательно читаете ?

20.01.2019 в 12:40
0

 делаем так, чтобы сумма высот Top solid и Bottom solid layers превышала высоту модели 
Что-то мне кажется вы немного усложняете. На  зигзагообразное заполнение стенок  можно повлиять изменением параметра 'ширина эктрузии'. Вот пример: 
Ширина экструзии 0,5 мм

Ширина экструзии 0,4 мм:

И ширина экструзии 0,2 мм :

20.01.2019 в 12:44
0

Упс. Опередили пока картинки вставлял ༼ ºلº ༽

20.01.2019 в 12:53
1

ширина экструзии 0,2 мм :
Это только на картинке слайсера так. 
Физически же, скажем из сопла 0,4 вы никак не получите ширину экструзии ни 0,2, ни даже 0,4. Будет всегда больше.

20.01.2019 в 13:01
1

Полностью согласен. Из 0,4 нормально никак не выдавить 0,2 по ширине не теряя прочности.

nvs
20.01.2019 в 13:23
0

 из сопла 0,4 вы никак не получите ширину экструзии ни 0,2
Ну не совсем так. Можно программно выставить диаметр сопла 0,2 и слайсер просто давит меньше пластика. В результате струйка пластика становится тоньше, как если-бы было сопло 0,2. Я мелкие детали только так и печатаю. Недостаток такого способа в том, что тонкая струйка как-бы 'гуляет' по диаметру сопла и получается такой межслойный мини-вобблинг на периметрах. Так что я сейчас заказал сопло 0,2 для мелких деталей

20.01.2019 в 13:29
0

Вот именно. Гуляет. Где-то получается избыток пластика, который при последующем проходе сопла 'сносится', а где то - пусто.
И не только на периметрах.

20.01.2019 в 12:42
0

del

20.01.2019 в 16:30
1

В том то и дело, что я не использую заполнение. Печатаю стенку как дно или крышку.


А при внутреннем заполнении даже в 100% цельного слоя не будет.

nvs
20.01.2019 в 16:43
1

Ну правильно, у меня стояло 50% заполнения. 
А так? со стопроцентным?

20.01.2019 в 16:46
1

Да, правильно.
Либо Top solid и (или) Bottom solid во всю высоту модели (стенки), либо стопроцентное внутреннее заполнение Rectlinear.

20.01.2019 в 19:17
1

[IMG]http://3dtoday.ru/upload/main/dde/ddeb5241c3c6b8373b375a03962c5e0d.jpg[/IMG]

такая заливка - которая выделена зелёным - у меня получается на тонких стенках, когда ставлю в Cura способ заполнения 'шестигранник'

20.01.2019 в 19:34
1

Верно выше сказано, проще и удобнее играть шириной экструзии. описанное в статье так до конца и не понял, муть какая то через костыли, хотя не исключаю что рабочая

20.01.2019 в 20:13
1

Еще раз повторюсь - дело не в ширине экструзии....

nvs
20.01.2019 в 20:49
1

Да-да, мы уже поняли : дело в перекрёстном заполнении тонких стенок. Но !  ширина экструзии напрямую влияет на расчёт слайсером траектории этого заполнения. Картитнки приводил выше.

22.01.2019 в 13:57
0

1. Для тонкостенных моделей разрешить Gap infill, а не ставить полное заполнение по все высоте изделия.
2. Печатать не FD Plastom, а нормальным пластиком тонкостенные модельки. На 3мм стенки получаются прочные и не рассыпаются. Уже не однократно убеждался , печатая одну и ту же модель корпуса пластиками FD и BF.  FD еще во время печати начинает расслаиваться в углах, с BF всё отлично, особенно на 3мм.
Обычно корпуса для собственных нужд печатаю соплом 0,6 с толщиной стенок 1,8мм или 2,4мм. Проблем нет. И кстати, заметил, прочность тонкостенных изделий на сопле 0,6 выше, чем на сопле 0,4. Поэтому на одном принтере стоит 0,4 сопло, на втором 0,6.

22.01.2019 в 21:11
0

1. Gap infil здесь не причем. Это другое.
2. Печатаю не FD Plast-ом, хотя и из него получается неплохо.
3. 3мм стенка по прочности - вполне себе ничего. Но не всегда. Ориентируемся на около 1-2 мм
4. При прочих равных условиях чем больше диаметр сопла, тем прочнее деталь, так и есть в большинстве случаев, и на это есть причины.
5. Перешел с сопел 0,4 на 0,25. По разным соображениям. Хотя большие детали, конечно, долго печатаются, и в эти моменты хочется сопло побольше. Но менять их каждый раз нет желания.

22.01.2019 в 22:10
0

Sanitar, рад за Вас. Ставлю лайк за хорошее качество. Еще вагон примеров - не стОит. Верю...
Против FD plast-а ничего против не имею (см. выше).
Свое мнение Вы высказали. Я тоже.
Можете просто игнорировать этот пост, если сказать больше по делу нечего.
Полемику разводить не собираюсь.

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Масштабная модель (1:10) завода по производству горючих жидкостей. (Промышленный макет)

Печать деталей из полиамида

Мощная постзасветка UV напечатанных фотополимерных моделей. На коленке, но не совсем

Результаты розыгрыша поездки на 3Dtoday Fest перенесены на 23.09.19

Убийца Апекса)) Точильный станок на 3Д ПРИНТЕРЕ, Knife Sharpener for 3D PRINTER

Последовательное сравнение экструдеров (фидеров) на Ender 3