«Норникель» экономит на комплектующих с помощью аддитивных технологий

Компания «Норникель» объединяет около полусотни промышленных площадок, многие из которых расположены далеко от промышленных центров, что усложняет поставки запасных частей. Технологии 3D-печати удешевляют и ускоряют производство деталей на замену вышедшим из строя.

Внедрение аддитивных технологий на предприятиях «Норникеля» началось в 2023 году с опытного аддитивного производства гипсовых и песчаных литейных форм для металлического литья, сообщил изданию «Северный город» директор департамента инноваций заполярного филиала Рамиль Батралиев. Сейчас компания осваивает 3D-печать полимерных матриц для литья полиуретановых деталей и прямое аддитивное производство запасных частей. Помимо 3D-печати специалисты «Норникеля» используют 3D-сканеры, с помощью которых уже создана обширная база цифровых моделей, используемых в аддитивном производстве.

«Сейчас в цифровом банке деталей порядка двухсот моделей. Шесть деталей из полиуретана уже введены в промышленную эксплуатацию, шесть проходят опытно-промышленные испытания, и заложено еще семь, которые впоследствии будут реализованы», — рассказал главный менеджер департамента инноваций заполярного филиала Александр Волшуков.

Разница в цене между фабричными деталями и изготовленными собственными силами с помощью аддитивных технологий зачастую огромна: например, отлитый в 3D-печатную пресс-форму полиуретановый хомут самоходной буровой установки обходится всего в четыреста-пятьсот рублей, тогда как оригинальная деталь стоит сто шестьдесят евро.

«На создание металлической матрицы, в зависимости от сложности и методов изготовления, уходит около полугода, полимерной — несколько дней. Хотя срок службы металлической матрицы практически неограничен, а полимерной хватает в среднем на пять заливок, за счет ее низкой себестоимости достигается значительный потенциальный экономический эффект — около ста миллионов рублей», — пояснил Рамиль Батралиев.

«Каждая деталь — практически маленькая научная работа. Мы подбираем разные материалы и смотрим, какой лучше себя проявляет в конкретных условиях. Постоянно экспериментируем с количеством материала, толщиной стенок, ориентацией деталей на платформе, геометрией поддержек, температурами экструзии и стола, скоростью печати. Плюс необходима постоянная калибровка оборудования под каждый материал: при моделировании формы обязательно учитываем, что пластики разных производителей имеют свои физические характеристики. Также пробуем различные методы постобработки, играем с топологической оптимизацией конструкций и тестируем детали под реальной нагрузкой», — рассказал Александр Волшуков.

Детали заказывают рудники, обогатительные фабрики, металлургические заводы и другие предприятия. Компания выделяет три ключевых преимущества внедрения аддитивных технологий. Во-первых, ежегодное сокращение затрат на миллионы рублей за счет замены импортных комплектующих деталями собственного изготовления. Во-вторых, сокращение простоев оборудования благодаря оперативному восстановлению выходящих из строя узлов. В-третьих, быстрое прототипирование и изготовление без длительных сроков ожидания поставок.

Параллельно компания занимается подготовкой специалистов в области аддитивных технологий и планирует разработать специализированную образовательную программу совместно с Заполярным государственным университетом. 

А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru.