Реверс-инжиниринг в КОМПАС-3D. Опыт химической компании «КуйбышевАзот»

ПАО «КуйбышевАзот» — одна из ведущих химических компаний в России, лидер по выпуску капролактама и полиамида, крупнейший производитель технических и текстильных нитей. Как и в любом производстве, оборудование в ее цехах требует обслуживания и периодического ремонта.

В цехе №75 временами из строя выходят лопатки вентилятора охлаждения. В очередной раз это произошло весной 2019-го. Заказывать оригинальные детали нужно за рубежом, а ждать их доставку довольно долго. Рассказываем, как 3D-принтер и КОМПАС-3D помогли решить эту ремонтную задачу, а заодно сэкономили время и деньги.

Александр Савинов, главный специалист ПКБ ПАО «КуйбышевАзот»:

«К нам в проектно-конструкторское бюро обратился энергетик цеха №75 с просьбой выполнить модель лопасти вентилятора, охлаждающего компрессор. Ремень вентилятора порвался и разбил лопасти. Запасных лопаток не было, а заказывать у поставщика — это время и конечно дороже, чем изготовить на месте. 

Мы решили напечатать лопасть, благо в цехе имелся 3D-принтер, который коллеги арендовали для выполнения других задач. Замеры делали с помощью штангенциркуля, рейсмуса и мерительной плиты.

Затем перенесли лопасть из физического мира в цифровой: создали 3D-модель в системе КОМПАС-3D и преобразовали ее в STL-формат. С моделированием нам помог инженер из АСКОН-Волга. 

 Для печати на принтере использовали пластмассу ABS, PETG и другие материалы. Самой прочной оказалась лопасть из PETG. Процесс печати одной лопасти занял примерно 17 часов. Слои печатались как в горизонтальной плоскости, так и в вертикальной. Печать в вертикальной плоскости потребовала большего расхода материала и времени.

Тестовый образец

Станислав Ермохин, руководитель отдела техподдержки и обучения регионального центра АСКОН-Волга:

Сотрудники “КуйбышевАзота” попросили меня помочь смоделировать лопатку вентилятора в КОМПАС-3D. До этого момента конструкторы сектора запчастей и сектора автоматизации производств такой задачи не выполняли.

А я уже набрался опыта в моделировании лопаток, вентиляторов и подобных поверхностных деталей, работая с другим нашим заказчиком — “Азотреммаш”, который занимается ремонтом технологического оборудования.

Я уточнил, какие входные данные планируется использовать для построения модели лопасти. Потому что построить модель можно было и по старому чертежу, и методом непосредственного измерения, и сканированием детали. Выяснилось, что строить модель планируется путем измерения целой лопатки: промерять начальное и конечное сечения.

После того как принцип построения был понятен, я прислал пару примеров решения этой задачи из своих запасов. В рамках индивидуальной технической поддержки я каждую неделю приезжаю на “КуйбышевАзот”. И на нескольких таких встречах мы рассмотрели построение лопатки: как сделать поверхность более гладкой, как построить скругления.

Модель была построена, коллеги распечатали первый опытный образец, протестировали его. После того как результат их устроил, они распечатали уже готовые детали.

На сегодня вентилятор с напечатанной лопастью работает уже больше девяти месяцев и полностью устраивает сотрудников завода.