Осваиваем LeapFrog Creatr HS, попутно учимся азам 3D-печати

Предупрежу сразу на всякий случай, чтобы этот текст никого не ввёл в заблуждение: я -- неопытный, но пытливый пользователь незнакомого принтера и незнакомого софта, так что здесь будет больше вопросов, чем советов. =)

Итак, для нужд ювелирного подразделения был куплен неправильный (:D) принтер -- голландский 'Стремительный Творец' -- а как ещё можно перевести Creatr HS (High Speed)? Причины сейчас не актуальны, всё равно другого не будет -- надо разбираться с этим.

Спасибо школе/институту/предыдущей работе, с английским у меня нормально, поэтому чуть ли не первый отзыв, на который я наткнулся на каком-то профильном сайте, меня, впервые взявшего в руки такую технику, сильно порадовал. Если в двух словах, то: 'Принтер очень надёжный, нужно только аккуратно настроить; его даже можно смело оставлять на ночь, и утром будет деталь, а не борода. Однако, если это ваш первый принтер -- вешайтесь'.

Это мой первый принтер, да.

Вызов принят =)

Начал я с печати из ABS: на форумах чаще всего пишут про выплавляемые/выжигаемые модели для литья именно из этого материала. Проблемы, с которыми я там столкнулся, сейчас подробно перечислять не буду, потому что мне было велено переключиться на PLA. Если коротко, с ABS у меня затруднений было два -- подложка (в конце концов идеально подошёл 'кисель' из ацетона/обломков абс) и температура-скорость-обдув для устранения слоистости (соломенности). С этим ясности пока нет.

Почему именно PLA, ювелиры не рассказывают. Подозреваю, что из-за технологии выжигания пластика из опоки. Тоже не важно, в общем. Просто надо обеспечить качественную печать из данного пластика, вот и всё, что меня касается. С этим трудно поспорить.

1. Модель.

Это донышко серебряной вазочки. Максимальный габарит по большой оси эллипса -- 110 мм. Художник украсил донце и боковины как бы гравированным прорезным орнаментом. Максимальная ширина прорези вот того зигзага (или это лучик?), что на донышке -- 1,3 мм, высота 8 мм. Скриншот из носорога:2. Предварительные работы

Принтер, как выяснилось, с трудом можно назвать настольным. Он большой и тяжёлый. Основательный, в общем. Соидный. Но его вес, издаваемый при работе шум и требовательность к стабильной температуре и отсутствию сквозняков заставили сделать для него бокс со съёмной передней прозрачной крышкой. Почему такими крышками не озадачился производитель -- для меня загадка. Малейший сквознячок -- и прощай, несколько часов работы...

Бокс изнутри оклеен шумоизоляционным материалом и оснащён led-подсветкой. Родные синие лампочки очень весёленькие, только светят хреново и не туда.На столе принтера -- не эмблема туалета, а две одинаковых детали, лицом вверх и вниз. Для сравнения результатов. О них ниже.

В самом начале работы, при экспериментах с режимами ABS, нами был успешно расплавлен диффузор вентилятора обдува. Оказывается, в 'родных' профилях для печати вентилятор выключен. Может быть, так лучше для модели -- но хуже для диффузора, который в результате был напечатан по-новой и отлит в бронзе (всё же есть польза от близости к ювелирам, есть!).2. Промежуточные результаты

Хвастаться пока, к сожалению, нечем.

С режимами Simplify3D я пока толком не разобрался. Хотя я читал где-то, что наш принтер печатает даже слои 0,04 мм, но у меня и 50-микронные слои пока только в мечтах.

Сложности, с которыми я (пока) столкнулся:

• первый слой размазывается очень сильно, съедая при этом тонкие детали на донышке модели. Прорези на боковых сторонах получаются более-менее прилично.
  
  

На картинке видно, что экструдер вначале обводит контур этих прорезей, а позже замазывает всё растекающимся из экструдера пластиком. Я пробовал увеличивать/уменьшать высоту первого слоя (150-300%), ширину 'мазка' (50-100%), скорость печати (50-100%) -- заметного улучшения нет. Печаю без рафта, стол нагрет до 45 градусов и намазан клеящим карандашом. Адгезия к нему хорошая.На этом фото прорези, как они выглядят при печати в двух положениях. Ни то ни другое, конечно, не годится.

• поддержки, сгенерированные Simplify'ем, очень прочно припаиваются к детали. При печати ABS такого не было, а вот при печатью PLA оторвать поддержки от детали без бормашины очень сложно. Печатаю я пока одним материалом, с двумя экструдерами эксперименты отложены. Расстановка поддержек вручную решает проблему лишь частично. Всё же, придётся настраивать высоту экструдеров, чтобы они не мешали друг другу. Но потом, потом.
• неприятная слоистость (пористость) модели. Я пока ещё не понял, стоит ли в первую очередь экспериментировать с %% заполнения, количеством слоёв корки (сбоку, сверху и снизу), или температура и скорость важнее. Наверно, последнее.
  
  

PS. На бобинах с пластиком после долгих поисков наконец-то был найден логотип изготовителя: Esun. Скажите, это хорошо или ужас-ужас? Может, большинство проблем можно снять заменой филамента?Вот, пока всё. Эксперименты продолжаются, советы и насмешки приветствуются.

(To be continued...)