Перейти в каталог 3D-принтеров

3D-принтер PICASO Designer PRO 250

PICASO Designer PRO 250
О чем пишут ВЛАДЕЛЬЦЫ этого принтера?
Смотрите ниже

PICASO Designer PRO 250 - новинка от компании Picaso 3D. Новая версия PRO 250 оснащена новым экструд...... Подробнее

PICASO Designer PRO 250
Назначение: Персональный
Страна: Россия
Производитель: PICASO 3D
Технические характеристики
Технология печати: Моделирование методом наплавления (FDM/FFF)
Количество печатающих головок: 2
Область построения, мм: 200x200x210
Скорость печати: до 30 см3/ч
Платформа: с подогревом
Интерфейсы: USB, Card Reader
Дисплей: Да
Система сканирования: ProScan Standard
Скорость сканирования: 10 м/с
Расходные материалы
Типы материалов: Пластик
Диаметр нити (мм): 1
Материалы поддержки: PVA, HIPS
Габариты
Размеры (мм): 450x390x350
Вес (кг): 14

Новейшая модель DESIGNER PRO 250 является развитием успешной модели PICASO 3D Designer.

Главной особенностью DESIGNER PRO 250 является возможность печати двумя материалами, а также применение новейшей технологии – JetSwitch. Designer PRO 250 позволяет значительно расширить границы применения персональных 3D принтеров. Больше нет никаких ограничений по сложности и геометрии печати!

Designer PRO 250 оснащён закрытым корпусом, автоматической калибровкой стола и интерактивным дисплеем. Инженеры компании еще больше увеличили жесткость конструкции, применив элементы из стали в критически важных узлах. По-настоящему особенным Designer PRO 250 делает технология JetSwitch, которая превращает этот настольный 3D принтер в профессиональный инструмент.

JETSWITCH - совершенно новый подход к 3D печати двумя материалами!

JetSwitch - это мгновенное переключение между материалами. Теперь не нужно ждать, когда температура второго материала достигнет рабочих параметров.

JetSwitch - это всегда чистая печать. Нет больше «вкраплений» второго материала в слои первого материала.

JetSwitch - это печать по всей области платформы без увеличения размеров 3D принтера.

JetSwitch - это экономная печать. Больше нет необходимости строить вокруг модели «стеночки» для подготовки при смене материала.

Полностью потенциал DESIGNER PRO 250 раскрывается при печати сложных моделей. Создание «поддержек» из растворимых материалов исключает необходимость ручной постобработки модели и позволяет добиться построения моделей, которые ранее были недоступны для настольных 3D принтеров.

Сочетания ABS+HIPS и PLA+PVA открывают новые возможности 3D печати. Также существует возможность использования Nylon, ASA и ABS/PC для создания сверхпрочных и упругих деталей, а PET - для полупрозрачных.

Обзоры и отзывы владельцев

Владельцев 293
Добавить компанию
Добавить компанию

Блоги владельцев 3D-принтера «PICASO Designer PRO 250»

Спешим поделиться с вами новостями об обновлении программного обеспечения Polygon X. Скачать Polygon 1.1 можно по ссылке.О чем будет эта статья?Поддержка PICASO 3D Designer и Designer PRO 250 - расскажем о том, как подключить Designer и PRO 250 в работу с Polygon XОбновления в интерфейсе и функциях Polygon X - расскажем об интерактивных подсказках и важных обновлениях профилей материаловНовые режимы построения поддержек - расскажем о том, как новые режимы построения поддержек позволяют экономить время и деньгиРассмотрим все по порядку. Поддержка PICASO 3D Designer и Designer PRO 250Обновление, которое придется по душе многим пользователям - возможность использовать Polygon X для работы с Designer PRO 250 и PICASO 3D Designer.
От идеи до реальности один шаг, уже несколько лет данный слоган является нашим путеводителем и вот почему. К нам поступил заказ с другого конца света из города Петропавловск-Камчатский. Клиент является носителем протеза ноги. Возникла идея перед наступлением лета сделать декоративную накладку на свой протез. После долгих поисков подрядчика, он наткнулся на наш сайт. Через несколько дней мы всречали его у нас в офисе. Протез был предоставлен нам для работ, что называется, прямо с ноги.Было принято решение в качестве мест крепления взять вот эти участки протеза.
«ДОКер» — единственный в России фестиваль документального кино, профессиональное жюри которого оценивает отдельно работу режиссера, оператора, звукорежиссера и режиссера монтажа.Проводится фестиваль ежегодно. Участие в фестивале принимают не только европейцы и американцы, но и представители редких кинематографий Азии, Африки, Южной Америки, Океании.Как и у любого конкурса, у данного мероприятия есть награждения, производством которого нам посчастливилось заниматься.3D-моделирование3D-модель создавалась на основе оригинальной статуэтки, предоставленной заказчиком. Первоначально планировалось отсканировать оригинальную статуэтку и напечатать копию. В этот момент наш 3D-сканер работал на выезде, поэтому с учётом сжатых сроков было принято решение моделировать статуэтку с нуля. Моделирование производилось в программном пакете ZBrush.
Перед нами стояла задача разработать и изготовить конструкцию крепления датчика Leap Motion к очкам виртуальной реальности HTC Vive.Наши дизайнеры проанализировали корпус очков и предварительно отрисовали конструкцию крепления.Согласовав с заказчиком, мы принялись за сканирование поверхности очков, которую должно повторить крепление.
Понадобился корпус LCD дисплея 20Х4 для того чтобы можно было закрепить его на стеклеС таким дисплеем особо много ничего не выдумаешь, плата у него большая а экран маленький - это минус. Я попытался сделать его максимально приятным глазу, чтобы он не сильно выпирал.Сначала хотел чтобы на лицевой стороне было видно только дисплей, но в результате корпус получился очень толстый и совсем не эстетично выглядел. Тогда я увеличил размер и выпирающую часть сделал вровень с лицевой панелью корпуса.На задней стенке сделал отверстия для присосок на стекло. Распечатывал из белого PLA палстика, по цвету как оконная рама.
Печатал недавно защитный кожух для камеры квадрокоптера который не дает бликов как родной.После печати все зашкурил, обработал кисточкой и ацетоном, а затем покрасил.
Покупая принтер я думал не только о своих увлечениях, но и о увлечениях своей второй половинки. Моя жена архитектор-градостроитель. У нее отличное художественное образование, она занимается дизайном-интерьеров и создает проекты домов.Для нее большой помощью стало появление у нас 3D принтера. С помощью 3D принтера она создает макеты архитектурных объектов. Пока что мы только пробуем свои силы в этом деле, но хотелось бы представить на ваш суд вот такой макет.Услышать от вас какие-то советы в этом деле.
Обратился к нам один из российских заводов с просьбой изготовить переходные рамки для своего оборудования, коих вроде как нет в продаже. Желание было получать печатные изделия, а не литье(думаю из-за стоимости). Предоставили 'живой' образец , вот такой:Решили смоделировать, сканер не использ
Нигде не смог найти толковую инфо об этом. Поэтому пошел на консультацию к мастеру по шумоизоляции автомобилей. Итак, начнем:1. Протираем шкаф от пыли2. Клеим вибропласт: Его нужно раскатывать специальным металлическим валиком до исчезновения ромбиков. Но я не заморачивался, наклеил без него. 3. Клеим шумопоглощение. Желательно брать 30мм, но в наличии был только 15мм и он тоже хорошо работает
Здравствуйте дорогие читатели этого форума и приветствую всех участников этого замечательного конкурса. Значит пишу пост не безосновательно... По порядку. Я являюсь активным участником конкурса. Надеюсь многие из Вас следили за ним так же как и я... и заметили некоторые детали, которые не вписываются в правила проведения конкурса. ВАЖНО! Все что будет описано далее ЛИЧНО моя позиция, никем не навеянная, никем кроме меня не подтвержденная! Я лишь опишу свои опасения и домыслы, а решать в любом случае Организаторам конкурса. И не буду тянуть с сутью, по моему мнению есть факты, говорящие о возможной накрутке голосов у пользователя
У меня Toyota Corolla ae91 1990 года выпуска с правым рулем.[IMG ID=147365 WIDTH=532 HEIGHT=399][IMG ID=147527 WIDTH=531 HEIGHT=398]Машинка старая и в российских условиях её тяжело: постоянные морозы, соли на дорогах, жара, сырость и три состояния нашей уральской погоды - сухая грязь, мокрая грязь, замерзшая грязь. Так вот в связи с возрастом и морозами пластиковые движущиеся части потеряли свою прочность - сломался подлокотник, а точнее сломалась тонкая пластиковая пластинка за счет которой подлокотник поворачивался. Естественно он стал болтаться и ездить стало неприятно... Когда у меня появился 3D принтер его применение в ремонте авто стало очень кстати.Принтер дал возможность сделать ремонт так, чтобы ничего не бросалось в глаза, в таком случае нельзя колхозить - самому будет неприятно. [IMG ID=147530 WIDTH=530 HEIGHT=356]Модель я сделал в SketchUp предварительно измеряя все л
В целях накопления материала по теме разбора головы в данном принтере, я решил все же написать некую статейку. Да, я повторю некоторые аспекты, которые высказывали авторы ранее в постах про прошку, но цель данного поста - описать побольше тонкостей работы с экструдером в данной модели принтера, а не ругать компанию Picaso за какие-либо косяки.В моем доступе имеется принтер со старой версией экструдера, выпущенный где-то в середине 2015-го. Начиная с конца 2015 начали появляться принтеры с измененной головой: пруф. В них появилась другая крышка, и сменился двигатель смены экструдера. Думаю, также пришлось несколько изменить и плату в бошке, ибо старая по идее должна мешать увеличенному двигателю.! Я не несу ответственность за повреждение вашего принтера, потерю гарантии, повреждение рук от заминания их принтером и ожоги от хотэндов, а также всякую подобную фигню !
Так получилось, что несмотря на идеальные калибровки нулей и смещения сопел, на моей ПРОшке не чистилось второе сопло.Причина банальная - второе сопло не попадает в свой сопливчик.Включив режим трабл-шутинга я 'изобрёл' следующее решение - регулируемый держатель сопливчика.Как это работает?Распечатываем модель сего кронштейна (слой 0.2, без поддержек). Вплавляем гайки M3 (либо используем обычные) и вкручиваем винты M3x10+. Не забываем пр