3D-печатные арт-объекты от студии Box3D: рассказ из первых рук

Наш старый знакомый Радик Губайдуллин, руководитель творческой мастерской Box3D и участник фестиваля 3Dtoday Fest, поделился с 3Dtoday интересной историей проекта по 3D-печати декоративных арт-объектов и преодоленных сложностей. Мейкеры и заказчики, берите на заметку.

Студия Box3D в основном занимается кастомизацией мотоциклов и автомобилей, хотя время от времени берется и за другие заказы. Одно из наиболее популярных побочных направлений — декорации интерьера. В этом случае поступило предложение сделать пару арт-объектов для московского хостела. Предоставленные дизайнером эскизы показаны на иллюстрации ниже.

Клиент настаивал на 3D-печати ПЛА-пластиком, хотя команда и пыталась его отговорить. О том, к чему это привело, будет рассказано чуть ниже. Первой в производство пошла зайчиха: этот арт-объект ребята решили разбить на части, чтобы быстрее выполнить 3D-печать и свести к минимуму построение опорных структур. На выращивание ушло шесть дней, после чего начался этап сборки статуи, а точнее склейки. Клеили дихлорметаном, швы замазывали 3D-ручкой.

Далее работа временно остановилась: дело было как раз в разгар ограничений из-за пандемии, и команде пришлось покинуть Москву и сначала работать на крохотном пятачке в пятнадцать квадратных метров, а затем и вовсе перевозить мастерскую в область.

После послабления карантинных ограничений выполненные детали наконец отправили партнерам на покраску, а обратно получили то, что Радик шутливо называет «расчлененкой от Декстера».

Ну, вы поняли

Здесь выявился целый ряд проблем, связанных со склейкой, покраской и окончательной сборкой.

«Дихлорметан использовать ни в коем случае нельзя, если изделия будут красится по уму, потому что он разрушает структуру материала. Например, ПЛА и АБС размягчаются и при сушке изделия после покраски в местах швов рано или поздно появится провал, и шов станет видимым», — поясняет Радик.

Другая проблема возникла уже на этапе сборки после покраски. Дело в том, что по замыслу дизайнера скульптуры должны быть оснащены светящимися вставками в ногах, руках, глазах и пистолете. Опыта работы со светодиодными лентами у ребят почти не было, поэтому проконсультировались со специалистами. Вставки под ленты напечатали белой, «молочной» смолой. Провода для последующей протяжки заложили еще на этапе сборки, но в процессе покраски половина этой работы была испорчена, и команде пришлось повозиться с установкой начинки.

Дальнейшую сборку осуществляли уже с помощью клея на эпоксидной основе, подмешивая в него минеральную вату: соединяемые плоскости неидеально подходили друг к другу, и вата позволяла заполнять полости и усиливать контакт деталей. Как выяснилось, еще один плюс такой смеси в том, что вата не дает растекаться клею. Смола сохнет долго, а команде очень не хотелось, чтобы она попала на уже покрашенные части.

Следом в работу пошла обезьяна, и к ней применили уже противоположный подход, стараясь печатать все целиком, чтобы минимизировать склейку и работу со швами. Подвела только коленка и «пятая точка», которые пришлось допечатывать отдельным кусками.

Кольца пришлось делить на части из-за больших габаритов. Сборка, покраска и установка подсветки выполнялись аналогично первому образцу.

Помимо потенциальных проблем со склейкой дихлорметаном Радик обращает внимание еще на несколько моментов.

Во-первых, если есть такая возможность, желательно не резать модели на части плоскостями, а предусматривать замки или разрезы для увеличения контактной площади на сборочном этапе.

Во-вторых, заказчики зачастую довольно слабо понимают текущие возможности технологий 3D-печати и материалов, в том числе из-за быстрого расширения ассортимента последних, а потому необходимо объяснять подробнее, чтобы избегать лишних производственных проблем.

В-третьих, все делать самим нет смысла. Субподряд — отличная вещь, главное внимательно выбирать партнеров и жестко прописывать условия. Со временем формируются хорошие знакомства, и можно концентрироваться на своих сильных сторонах, не отказывая клиентам в услугах.

И последний момент — это прозрачность в плане стоимости работ.

«Про конкретные цены вообще никто не готов выступить публично: все крутятся вокруг стоимости за грамм, мало кому понятной из людей на той стороне баррикад, то есть клиентов. Себя не исключаю — сколько уже думаю про это, все никак не решусь. Начну предупреждать клиентов, и к каждому посту в Instagram начнем приписывать стоимость 3D-печати. Соберем тумаков, но, глядишь, это даст свой результат — мечтатели отсеются, а для целевой аудитории станем прозрачнее. Так что всем рекомендую подумать на эту тему. Времена бирок «цена по запросу» должны пройти. Например, я с точки зрения покупателя сваливаю с сайта или профиля сразу, если вижу такие фразы. По моему личному мнению, зачастую это показатель отсутствия четкой экономики конкретного бизнеса, так называемый бизнес-формат «считаем от балды по одежке клиента», — делится Радик.

Ознакомиться с работами студии Box3D можно по этой ссылке.

Все иллюстрации за исключением одной-единственной фотографии предоставлены Радиком Губайдуллиным и студией Box3D.

А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru