Еще один способ борьбы с деламинацией модели из ABS.

Подписаться на 3Dtoday
nvs
Идет загрузка
Загрузка
20.01.19
4465
56
3D-печать
27
При печати моделей типа корпусов для электроники, боксов и т.д. из ABS тонкие стенки (1-2-3 мм) получаются не очень прочными и легко расслаиваются при остывании и в эксплуатации - лопаются при нагрузке.

Стенку можно напечатать разными способами (пример из Simplify3d, толщина стенки 1 мм, сопло 0,25мм):

1) при 100% заполнении периметрами
107f49d0e85e890f33296b3ddc7fb00e.jpg
2) при заполнении 1-100% (показано без верхних слоев) и 1 внешнем и внутреннем периметре
29e91439cc52036ae269c0d6e4a12665.jpg
Но самой прочной получается вот такая печать, но, естественно, возрастает время печати.
ddeb5241c3c6b8373b375a03962c5e0d.jpg
То есть делаем так, чтобы сумма высот Top solid и Bottom solid layers превышала высоту модели и
устанавливаем минимальную толщину периметров, чтобы между ними оказалась вот такая зигзагообразная
"начинка" со сменой направлений печати по всей высоте модели.
В принципе, 100% заполнение, но сцепление слоев гораздо лучше и модель получается прочнее.

Применимо не только для стенок, но и для более "толстых" моделей. Минус - время печати и расход пластика.

Может, кому-то и пригодится.
Подписаться на 3Dtoday
27
Комментарии к статье

Комментарии

20.01.19 в 07:58
0
Забавная идея увеличить размеры верха и низа до размеров детали. А главное, что это действительно упрочняет стенки!
20.01.19 в 09:59
0

из ABS тонкие стенки (1-2-3 мм)

Интересно, но чем вам 3 мм хрупкие?
При двух периметрах:
1 мм хрупкие по-любому, 2 мм пойдет, 3 мм уже очень прочные, 4 мм сломать тяжело. У меня даже штырек под фару на 3 мм в диаметре с обдувом получился достаточно прочным.

Идею возьму на вооружение для печати карданчиков и стенок в 1 мм
20.01.19 в 12:54
0
Речь о вертикальных стенках, вернее, близких к вертикальным. Даже 3 мм иногда хрупкие. Попробуйте напечатать прямоугольную деталь 10х50х3 "лежа" на плоской стороне и "стоя", длинной стороной вертикально.
Попробуйте сломать. Стоячая лопнет гораздо быстрее. Напечатанная рекомендуемым мной способом, конечно, тоже сломается, но попозже.
20.01.19 в 16:29
1
Я прям тупую стенку не печатал, но печатал слегка изогнутые => крыло ЗИЛ-157, толщина 2.5-2.6 мм. Получилось достаточно крепко, а именно 2 кг машину поднимал за крыло на излом слоев.

Я понимаю, что Ваш метод крепче, но при настройке и 3 мм выходят достаточно крепкие. Лайк поставил, идея хорошая.
20.01.19 в 10:10
0
Здравствуйте, на самом деле достаточно правильно подобрать температуры и скорость печати. То что у вас показано подойдет только к прямым стенкам. Так же влияет кол-во подаваемого пластика. Но а вообще есть параметр "нахлеста" периметров и заполнений.
20.01.19 в 12:49
0
есть параметр "нахлеста" периметров и заполнений.
Это немного другое. Это то, какой процент "наезда" зигагообразного заполнения на стенки внешнего периметра
20.01.19 в 13:11
0
Не только к прямым. Печатал полую резьбовую шпильку диаметром 25 мм длиной 120 мм с нестандартной резьбой таким способом. Результат положительный. Прочность на растяжение выше. Напечатанная обычным способом лопалась между витками.
20.01.19 в 12:12
0
из ABS тонкие стенки (1-2-3 мм) получаются не очень прочными и легко расслаиваются при остывании и в эксплуатации - лопаются при нагрузке.
Сомнительное утверждение
5a283da9121c47845fb426026c3a53e5.png

Кейс для аккумулятора 18650. Толщина стенки ( где красная стрелочка) 0.7 мм
BestFilament , черный.
Температура стола -105 градС
Температура сопла - 235 градС
Сопло 0.35
Толщина слоя - 0.1
заполнение 100%
без обдува
20.01.19 в 13:24
0
Ну, это не совсем плоская стенка... И кое-какие ребра присутствуют..
22.01.19 в 04:34
0
Шикарная моделька!
20.01.19 в 12:35
2
на самом деле надо подбирать ширину экструзии и количество пластика, а не заниматься ерундой.
у вас диаметр сопла 0,25, ширина экструзии очевидно такая же. в результате при толщине стенки 1мм сцепление и будет никакое. слои должны перекрываться для сцепления. если диаметр сопла у вас величина принципиальная - меняйте толщину стенки. например при всех прочих равных ваших входящих, стенка 0.9мм будет прочней, чем 1.0мм и не будет расслоения
20.01.19 в 12:57
0
И ширина экструзии и количество пластика и температура со скоростью подбирались по разному и неоднократно. Экспериментально пришел к такому решению. Диаметр сопла - величина не принципиальная. А делать стенки толщиной, кратной диаметру сопла считаю правильным. Естественно при правильно подобранной экструзии.
20.01.19 в 13:51
1
А делать стенки толщиной, кратной диаметру сопла считаю правильным.
и глубоко заблуждаетесь. перечитайте эту фразу несколько раз, пока её смысл не станет вам полностью понятен:
слои должны перекрываться для сцепления.
поясню ещё подробней: "положив" рядом две полоски пластика которые просто соприкасаются - о каком сцеплении между ними можно говорить? они легко отделяются одна от другой. сцепление появится если одна полоска пластика будет немного перекрывать другую.
возможно, вам будет понятней рисунок ;)
.

2991d635f350f035028467bfad21783f.jpg
20.01.19 в 14:36
2
Нисколько не заблуждаюсь. У меня толщина стенки кратна физическому диаметру сопла. Мне так удобней. Перекрытие рядом лежащих нитей пластика в пределах одного слоя, о котором Вы говорите, присутствует, настраивается массой способов. Речь о сцеплении между СЛОЯМИ, а не между соседними нитями в слое.
Моя мысль в том, что нити следующего слоя идут под другим углом в плоскости Z, а не по тем же нитям предыдущего слоя, внедряясь во "впадины" между нитями предыдущего слоя, связывая их не только вот этим маленьким сплавлением боковыми поверхностями а по всей длине соприкосновения между слоями.
20.01.19 в 17:23
2
т.е. уменьшая площадь сцепления вы увеличиваете силу сцепления? это прорыв в науке. подавайте на Нобелевку.
больше мне добавить нечего, разрешите откланяться.
20.01.19 в 18:55
0
А почему Вы решили, что площадь сцепления уменьшается ? Невнимательно читаете ?
20.01.19 в 12:40
0
делаем так, чтобы сумма высот Top solid и Bottom solid layers превышала высоту модели
Что-то мне кажется вы немного усложняете. На зигзагообразное заполнение стенок можно повлиять изменением параметра "ширина эктрузии". Вот пример:
Ширина экструзии 0,5 мм
7145429734c0ec93c671fc3fa1a6d0cc.jpg

Ширина экструзии 0,4 мм:
5318a0928b34ce4ac2df2bd80d48de52.jpg

И ширина экструзии 0,2 мм :
f85b036c4ac90ac10b5fd595d186d6ca.jpg
20.01.19 в 12:44
0
Упс. Опередили пока картинки вставлял ༼ ºلº ༽
20.01.19 в 12:53
1
ширина экструзии 0,2 мм :
Это только на картинке слайсера так.
Физически же, скажем из сопла 0,4 вы никак не получите ширину экструзии ни 0,2, ни даже 0,4. Будет всегда больше.
20.01.19 в 13:01
1
Полностью согласен. Из 0,4 нормально никак не выдавить 0,2 по ширине не теряя прочности.
20.01.19 в 13:23
0
из сопла 0,4 вы никак не получите ширину экструзии ни 0,2
Ну не совсем так. Можно программно выставить диаметр сопла 0,2 и слайсер просто давит меньше пластика. В результате струйка пластика становится тоньше, как если-бы было сопло 0,2. Я мелкие детали только так и печатаю. Недостаток такого способа в том, что тонкая струйка как-бы "гуляет" по диаметру сопла и получается такой межслойный мини-вобблинг на периметрах. Так что я сейчас заказал сопло 0,2 для мелких деталей
20.01.19 в 13:29
0
Вот именно. Гуляет. Где-то получается избыток пластика, который при последующем проходе сопла "сносится", а где то - пусто.
И не только на периметрах.
20.01.19 в 13:36
2
Физически же, скажем из сопла 0,4 вы никак не получите ширину экструзии ни 0,2, ни даже 0,4. Будет всегда больше.
Я бы не был столь категоричен...
cf44bbb9c6eadff7333c0f4ba01f810e.jpg
aed588d31da49ca78d1c9f738a39297d.jpg

Одно сопло, одна печать, одна стенка, один проход...
В первом случае модель периметра со стенкой 0.5мм, во втором 0.4мм...
Какую ширину экструзии надо, такую и можно получить... ;-)
20.01.19 в 13:41
0
Отлично
20.01.19 в 13:53
0
В пределах 10-15% да, может и прокатит. А попробуйте напечатать это таким же соплом, но с программной шириной экструзии 0,2.
Даже по фото видно, что первая модель поровнее и заполнение получше. И это при одном проходе.
Вы же понимаете, что имея, например сопло 0,4 Вы не сможете нормально печатать во всем диапазоне от 0 до 0.4.
А основная мысль моего поста - заполнять стенку не "параллельно" идущими проходами, а "перекрестными", слой в одном направлении, следующий слой - в другом.
20.01.19 в 14:24
0
В пределах 10-15% да, может и прокатит. А попробуйте напечатать это таким же соплом, но с программной шириной экструзии 0,2.
кгхм...
  • Арифметика... 0.5-0.4=20%, ни 10, ни 15 ;-)
  • Моя краткость... Да, я был краток, забыл добавить, что ширину экструзии можно получить какую надо, конечно же в пределах разумного. Если вы хотите напечатать соплом 1мм ширину экструзии 0.2мм, наверное не получится. Я не пробовал настолько "беспредельничать"... :-)
  • Мои намерения... Я не опровергал, и даже не ставил под сомнение, ни ваши утверждения, ни ваши рассуждения, я прокомментировал исключительно процитированное мною утверждение RomanNV в 13:36, проиллюстрировав свои слова картинками, дабы не быть голословным. ;-)
  • Ваш пост... Никоим образом не хотел как-то задеть или оскорбить вашу "основную мысль поста", или её оспаривать. Ваше право делать, как вам больше нравится. (без сарказма и искренне)
Где я был некорректен? Что я сказал не так?
А попробуйте напечатать это таким же соплом, но с программной шириной экструзии 0,2.
Зачем мне еще что-то пробовать печатать? В моей печати меня все устраивает... ;-)
20.01.19 в 15:23
0
Не пробуйте. Если Вас все устраивает.
20.01.19 в 14:25
1
основная мысль моего поста - заполнять стенку не "параллельно" идущими проходами, а "перекрестными", слой в одном направлении, следующий слой - в другом.
Так в этом с вами никто не спорит. Просто вы добиваетесь этого каким-то странным способом - увеличением стенок больше высоты модели. А надо-то всего навсего изменить ширину экструзии. И иногда в небольших пределах, и слайсер уже по другому расчитывает заполнение
20.01.19 в 14:55
0
Нет. Вы не поняли. Может я не совсем доходчиво объясняю.
Ширина экструзии здесь не при чем. Стенки тоже не выше модели. Не стенки а способ печати стенок.Высота слоев, печатаемых таким способом равна или больше высоты модели.Ставлю заведомо больше, чтобы не высчитывать, сколько слоев уложится в модель.
Стенки печатать так же как дно и (или) крышку модели, сведя до минимума толщину внешних и внутренних периметров и заполняя промежуток в стенке между периметрами цельными слоями, идущими крест-накрест.
Наверняка знаете, как фанеру делают. Склеивают слои с перпендикулярным направлением волокон.
Только здесь дело в том что следующая нить идет не по гладкой нити предыдущего слоя, а перехлестывает "шершавости" или стыки между нитями предыдущего слоя. И получается более прочное сцепление при адекватной температуре в том числе и по оси Z.
И в связи с малой толщиной стенки я беру угол следующего слоя не на 90 градусов отличающийся от предыдущего, а на "неправильные" 36-72-и тд и так по кругу. Чтобы направление большинства нитей по возможности не было перпендикулярно и параллельно граням стенки.
20.01.19 в 16:21
2
заполняя промежуток в стенке между периметрами цельными слоями, идущими крест-накрест
Хорошо, я понял Для этого в симплифае тоже есть специальный инструмент. Во вкладке "Заполнение" есть параметр выставления угла заполнения. Вот он :

9663ad42fa4640e36b849c97babc225c.jpg

Если выставить углы со смещением,(как в данном примере) то получается то самое перекрестье
53ae6203c009294bbf7e80fe13677b7d.jpg
20.01.19 в 19:07
1
И в связи с малой толщиной стенки я беру угол следующего слоя не на 90 градусов отличающийся от предыдущего, а на "неправильные" 36-72-и тд и так по кругу.
Научите, как это вы делаете по вашей технологии, описанной в топике: "на "неправильные" 36-72-и тд и так по кругу"? Очень интересно!
20.01.19 в 20:02
1
А что Вас смущает ? Угол первого слоя заполнения - любой, пусть 5, дальше - 41,77,113,149,5.
Через 5 слоев вернетесь на то же направление. Разница между слоями - 36 градусов. Можно 72.
Можно любое удобное число, на которое 360 делится без остатка.
Просто ушел от 0 и 90 градусов, чтобы как можно меньше линий заполнения были вдоль стенок.
20.01.19 в 20:06
1
Угол первого слоя заполнения - любой, пусть 5, дальше - 41,77,113,149,5.
Ок. Слышу...
И где вы такое количество углов прописываете?
В каких штатных настройках Simplify3D?
20.01.19 в 20:07
1
Да. 5 чисел
20.01.19 в 20:09
1
Это я смог посчитать... но вопрос был "куда вы это вписываете, в какие настройки"?
20.01.19 в 20:10
1
Infill angle offsets.
20.01.19 в 20:13
1
кгхм... у меня их два, таких поля есть в настройках Simplify3D... :-) В который из...?
fce23ab9ff5db60efd5473e8fdc47012.PNG

Просто это все как-то в самом топике оказалось не отражено, вот я и интересуюсь, раз вы мне предложили что-то напечатать... вы как-то все эти нюансы опустили в самом топике... :-(
20.01.19 в 20:29
1
Sanitar, Вы же опытный печатник. Это я без иронии.
Хотите сделать это заполнением - Internal infill, но тогда тип заполнения - Rectilinear и заполнение 100%
Если печатать стенки как дно, увеличив количество BottomSolid - тогда в External.
И, мне кажется достаточно иронизировать по поводу того, что я Вам предложил.... Сомневаетесь - убеждать не собираюсь.

У меня в обоих местах стоит, но с разными углами.
20.01.19 в 17:04
1
В первом случае модель периметра со стенкой 0.5мм, во втором 0.4мм...

Не подскажете где взять такую модель для тестов?
20.01.19 в 17:29
2
Нарисуйте, там просто прямоугольники, с разной толщиной стенки. Или тонкая настройка слайсера. Sanitar известный мастер удивить, высоким качеством печати, причем иногда он делает, то что кажется невозможным.
20.01.19 в 18:56
3
у-у-у... сто лет назад, откуда-то скачивал кучу тестовых моделей, это был какой-то архив под названием Calibrate_your_3D_printer_to_print_parts_to_fit

Попробую его сейчас найти в интернете, если не найду архивирую и выложу ссылку...

P.S. Кгхм... сам не ожидал, нашел оригинал 2013 год...
20.01.19 в 20:41
2
Спасибо.
21.01.19 в 05:37
1
А теперь попробуйте получить стенку 0,2 из сопла 0,4.
20.01.19 в 12:42
0
del
20.01.19 в 16:30
1
В том то и дело, что я не использую заполнение. Печатаю стенку как дно или крышку.
9a2005b73d8650b3d86a136e8f7dee35.jpg

А при внутреннем заполнении даже в 100% цельного слоя не будет.
20.01.19 в 16:43
2
Ну правильно, у меня стояло 50% заполнения.
А так? со стопроцентным?
7754c121f5e84d29c3807caa17aed69a.jpg
20.01.19 в 16:46
1
Да, правильно.
Либо Top solid и (или) Bottom solid во всю высоту модели (стенки), либо стопроцентное внутреннее заполнение Rectlinear.
20.01.19 в 19:17
1


такая заливка - которая выделена зелёным - у меня получается на тонких стенках, когда ставлю в Cura способ заполнения "шестигранник"
20.01.19 в 19:34
1
Верно выше сказано, проще и удобнее играть шириной экструзии. описанное в статье так до конца и не понял, муть какая то через костыли, хотя не исключаю что рабочая
20.01.19 в 20:13
1
Еще раз повторюсь - дело не в ширине экструзии....
20.01.19 в 20:49
1
Да-да, мы уже поняли : дело в перекрёстном заполнении тонких стенок. Но ! ширина экструзии напрямую влияет на расчёт слайсером траектории этого заполнения. Картитнки приводил выше.
22.01.19 в 13:57
0
1. Для тонкостенных моделей разрешить Gap infill, а не ставить полное заполнение по все высоте изделия.
2. Печатать не FD Plastom, а нормальным пластиком тонкостенные модельки. На 3мм стенки получаются прочные и не рассыпаются. Уже не однократно убеждался , печатая одну и ту же модель корпуса пластиками FD и BF. FD еще во время печати начинает расслаиваться в углах, с BF всё отлично, особенно на 3мм.
Обычно корпуса для собственных нужд печатаю соплом 0,6 с толщиной стенок 1,8мм или 2,4мм. Проблем нет. И кстати, заметил, прочность тонкостенных изделий на сопле 0,6 выше, чем на сопле 0,4. Поэтому на одном принтере стоит 0,4 сопло, на втором 0,6.
22.01.19 в 21:11
0
1. Gap infil здесь не причем. Это другое.
2. Печатаю не FD Plast-ом, хотя и из него получается неплохо.
3. 3мм стенка по прочности - вполне себе ничего. Но не всегда. Ориентируемся на около 1-2 мм
4. При прочих равных условиях чем больше диаметр сопла, тем прочнее деталь, так и есть в большинстве случаев, и на это есть причины.
5. Перешел с сопел 0,4 на 0,25. По разным соображениям. Хотя большие детали, конечно, долго печатаются, и в эти моменты хочется сопло побольше. Но менять их каждый раз нет желания.
22.01.19 в 21:42
1
Ориентируемся на около 1-2 мм
7fc53bf9daa000306ce8934937f368e8.jpg
9d01794669ef0913ea3426d44db174d6.jpg
7e934da21bdef88fa77231be4426375b.jpg
accc39a7259bb6947fa2a6037e8fafae.jpg
1e8ebd7632d4ba4ffb4bbdb8e0b4b36d.jpg
d9a45a032b454d97b733d39f323f0bde.PNG

6c1dd0e03de2268cb915dcbffc8e4ab4.jpg
736704e30716513ecc64ed7ea5261462.JPG

Могу еще вагон примеров тонкостенных деталей привести... все детали изготовлены соплом 0.35мм и 0.4мм из ABS FDplast. ;-)
Ни одна деталь в ходе эксплуатации не пострадала... :-)
22.01.19 в 22:10
0
Sanitar, рад за Вас. Ставлю лайк за хорошее качество. Еще вагон примеров - не стОит. Верю...
Против FD plast-а ничего против не имею (см. выше).
Свое мнение Вы высказали. Я тоже.
Можете просто игнорировать этот пост, если сказать больше по делу нечего.
Полемику разводить не собираюсь.

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Нужны расходные материалы для 3D-печати? Значит Вам в 3DMall

BMW запускает производство двигателей с 3D-печатными головками блоков цилиндров

Снижаем цены на популярные модели Wanhao!

Неприступный замок: UrbanAlps печатает на 3D-принтерах малоуязвимые замки и ключи

Алхимия фотополимерных смол – подводим итоги.

Компания FELIXprinters анонсировала FDM 3D-принтеры Pro L и Pro XL