3D-принтеры Ultimaker экономят автозаводу Volkswagen Autoeuropa 150 тысяч евро в год

Португальский автомобильный завод Volkswagen Autoeuropa экономит на сборке автомобилей с помощью аддитивных технологий. Дорогие промышленные установки для этого не требуются – вполне достаточно настольных 3D-принтеров производства компании Ultimaker.Каждый год португальское предприятие выкатывает из цехов около ста тысяч автомобилей. Хотя производство во многом автоматизировано, сборка осуществляется в основном вручную. Руководство постоянно старается оптимизировать эффективность дорогой рабочей силы, но при этом экономить на закупках дополнительного оборудования. Одним из решений стала установка собственной 3D-печатающей фермы, состоящей из набора FDM-принтеров Ultimaker. Ферма используется для изготовления сборочной оснастки – различных приспособлений, облегчающих и ускоряющих монтаж без ущерба качеству производимой продукции. Например, для установки колес используются специальные защитные направляющие шаблоны, помогающие быстро закручивать болты без опаски второпях повредить электроинструментом колесные диски. Огромное количество таких приспособлений не требуется, ведь ими пользуются лишь несколько сборщиков, а потому заказ небольших партий оснастки у сторонних производителей ранее влетал примерно в €800 за штуку. Литье штучных изделий – удовольствие дорогое. 3D-печать каждого шаблона обходится уже в €21. При этом сроки ожидания готовых изделий тоже значительно сократились: если ранее от момента оформления заказа до получения инструментов уходило почти два месяца, то на проектирование, 3D-моделирование и 3D-печать ушло всего около десяти дней.«На изготовление устройства для наклейки логотипов и надписей требовалось 25 дней, когда мы заказывали их на стороне, а стоимость достигала €400. 3D-печать позволила сократить срок до четырех дней, а стоимость – до €10 за штуку. Приспособление для подгонки окон стоило €180 за штуку, а теперь обходится всего в €35, при этом на создание ушло шесть дней вместо восьми», – рассказывает менеджер завода Луис Пашкуа. Что самое замечательное, наличие собственного аддитивного производства позволяет быстро вносить коррективы в дизайн разрабатываемой оснастки, совершенствуя конструкцию и повышая эффективность и удобство сборщиков. В общей сложности на вооружении завода стоят семь недорогих настольных 3D-принтеров, обеспечивающих 93% потребностей предприятия в специализированных сборочных инструментах. С момента начала эксплуатации 3D-печатающей фермы в 2014 году экономия на разработке и производстве оснастки составила 91%, а временные затраты сократились на 95%. В денежном выражении экономия за 2016 год составила порядка €150 тыс., а по результатам текущего года эта цифра скорее всего вырастет в полтора-два раза. Средства, потраченные на закупку 3D-принтеров, окупились спустя всего два месяца. А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru.