3D-принтер Prusa i3 Steel
О чем пишут ВЛАДЕЛЬЦЫ этого принтера?
Смотрите ниже
Смотрите ниже
Prusa i3 Steel - новое поколение проекта RepRap. Одна из самых успешных и популярных моделей, доступ...... Подробнее
Prusa i3 Steel
Назначение:
Персональный
Страна:
Россия
Производитель:
3DiY
Технические характеристики
Технология печати:
Моделирование методом наплавления (FDM/FFF)
Количество печатающих головок:
1
Область построения, мм:
200x200x220
Скорость печати:
50-200 мм/с
Платформа:
с подогревом
Интерфейсы:
USB, Card Reader
Дисплей:
Да
Система сканирования:
ProScan Standard
Скорость сканирования:
10 м/с
Расходные материалы
Типы материалов:
Пластик
Материалы:
ABS-пластик,
PLA-пластик,
PVA-пластик,
HIPS,
FilaFlex,
Диаметр нити (мм):
1
Программное обеспечение
Прошивка: Marlin </br>
ПО: Repetier-Host, Slic3r, Cura </br>
Совместимость с ОС: Windows, Mac OS, Linux
Габариты
Размеры (мм):
410х480х450
Вес (кг):
11
Владельцев 408
Блоги владельцев 3D-принтера «Prusa i3 Steel»
Во времена повсеместно распространенных китайских наборов для сборки 3D-принтеров по бросовым ценам, еще находятся энтузиасты собирающие "пруши" на стальных рамах. И судя по-тому, что они никуда не исчезают, спрос на такие принтеры есть. Так чем-же они привлекательны, попробуем разобраться.Я уже писал про стальную прушу -» Geralkom, с тех пор линейка принтеров пополнилась несколькими вариантами с увеличенным столом. И стол не просто удлинен по оси Y, а увеличен прапорционально по X и Y. Если уж описывать главное преимущество данного принтера, то не стоит обходить вниманием и широкие возможности регулировки уровня стола. Как показала практика трех точек на таком большом размере уже не достаточно, между ними могут возникать небольшие но существенные деформации, да и такой вес держать на трех пружинках не лучшая идея. В итоге количество винтов регулировки стола увеличено до 9. Восемь по краям и один в центре. Кстати, я их ни разу не регулировал. Печатал прям как есть, как привезли его мне, поднял домой с улицы и запустил печать. Уровень никуда не сбился.Для перемещений стола используется 10мм ремень и 12мм валы... Присутсвует натяжитель ремня. И вот, нтересный вопрос, почему тут использованы не рельсы? Тем более рельсы тут и на оси Z, и на оси X. Я задал данный вопрос разработчику, помня еще по прошлой статье как многие хейтили по этому поводу в комментариях. Оказалось все достаточно просто, были попытки ставить и рельсы, но они не дают особо никакого преимущества, ни по продолжительности эксплуатации, ни по точности. Зато рельсы на столе прибавляют проблем при их установке и точном позиционировании. В общем, как говорится в известной старой рекламе: «Если нет разницы, зачем платить больше?»Вообще выбор хорошо зарекомендовавшей классики вместо модных инновационных узлов, тут заметен. Обратите внимание на концевики, стандартный механический микропереключатель :)А вот по оси Z, ноль ловит уже бесконтактный сенсор с высокой точностью позиционирования.В остальном набор комплектующих достаточно знакомый для многих владельцев 3D-принтеров. Ну разве что производители комплектующих "не голимый Китай", когда трапеция гнутая и гуляет во время вращения. На данном принтере трапеция закреплена сверху подшипникоом, и если бы она была не соосной, то при подъеме оси X вверх, во время печати, наблюдались бы волны на стенках печатных деталей. Я погонял каретки вверх вних и в принципе даже визуально отклонений центральной части трапеидального винта во время вращения не было заметно. Но точнее это можно будет сказать распечатав что-то.В качестве подающего экструдера для пластика, использован Bondtech аналог, по-моему китайский от Bigtreetech или около того. Это не оригинал, но и в принципе ничего плохого тут не скажу. Печатал он исправно разными типами пластика. А за счет того что тут Direct-экструдер, то и заправлять пластик удобно и точность хорошая за счет коротких ретрактов. До экструдера установлен датчик окончания нити. В совокупности с тач-панелью MKS он работает хорошо. Исправно включает паузу при обрыве, и предлагает продолжить печать вновь при заправке новой нити. К слову сказать, этот экран, в принципе, должен быть хорошо знаком многим, хотя сейчас на рынке уже достаточно много различных вариантов. Но MKS по факту были чуть ли не первыми. И хотя тут не самый крутой интерфейс, но зато есть возможность продолжить печать даже если было отключено электричество. Это я тоже проверил, работает на ура. Ну конечно при условии, что у вас не ABS в данный момент печатается. Иначе деталь просто свалится со стола при первых же движениях головы после включения печати вновь.Так как тут использован силиконовый нагреватель на 24 Вольта, который нагревается быстрее своего собрата на 12 Вольт. То и вся электронника питается от 24 Вольт блока питания. А плата управления обдувается большим 80мм вентилятором, которые все в основном используются на 12 и 5 Вольтах. Для этих целей тут стоит понижающий преообразователь напряжения. На мой взгляд это, конечно, костыль. Но в принципе работает, да и если вдруг понадобится дополнительный вывод питания, например для малины, можно будет запитать её отсюда. Хотя я бы все же закрыл его каким-нибудь кожухом, для больше эстетики.На осях перемещения здесь установлены «тихие» драйвера 2208.В целом принтер очень тихо печатает. Самый шумный элемент во всём принтере — это вентилятор блока питания. И тут я вспоминаю эародемпферы для эндеров, которые снижали шум вентилятора блока питания :-) Рядом с кнопкой включения принтера располагается выключатель подсветки. Он специально сделан другой формы, чтобы тактильно отличался от питающего выключателя. Так меньше шансов перепутать выключатели и выключить питание вместо включения подсветки. Хотя опять же стоит напомнить об чудо-экране умеющем продолжать печать при перерывах с питанием.Подсветка располагается на ребре жесткости ближе к верхнему торцу центральной части рамы. При переноске она так же работает и как своебразная ручка. Светодиодная лента в водонепроницаемой мягкой оболочке, поэтому не боится давления, даже когда принтер поднимаешь одной рукой. А вести он между прочим цельных 18 кг.На «голове» стоит двойной обдув, а за перемещения экструдера с хотендом по оси X отвечает рельса 12 мм.Переходим к печатным поцедурам.Для начала я использовал качественный проверенный PLA-PRO от CyberFiber, который нынче можно приобрести еще и под видом Cactus, что стало для меня, если честно маленьким открытием, когда нужно было срочно купить катушку пластика неподалеку от работы.В качестве тестового кубика я сразу использовал кораблик, но выбрал модель одну из самых заковыристых.Ждать результата около суток мне не хотелось, поэтому я немного уменьшил модель и выбрал слой 0,2 мм. Слайсер — Slic3r Prusa Edition, со всеми его недостатками и преимуществами. Все настройки перекочеали с других моих принтеров, ну разве что поменял размеры печатной области и поставил ретракт покороче, так как у меня в основном везде боуден.В принципе все вышло очень хорошо. Даже капитан за штурвалом внутри, которого я не сразу заметил и даже не видел на превью, так как не присматривался.Ну да есть, артефакты в виде внешних деформаций на уровнях горизонтальных плоскостей и перходов форм, но это вина слайсера. Slic3r любит это дело. Но если смотреть на участки не пересекающиеся в слоях с какими-то плоскостями, например над окнами, то там все ровно. Все мосты напечатались хорошо, без провисаний, мелкие детали считываются.Напечаталась даже заплатка с заклепками на корпусе ниже ватерлинии.Но довольно мелочей, принтер большой, нужно печатать большие вещи!И тут конечно встает вопрос, а что собственно печатать? Для себя я уже давно выбрал удобные габариты. Мне хватает стола ультика с его шириной 250мм, а дополнительно на рабочем столе стоит малыш 150х150, где иногда печатаю что-то мелкое для души. Хотя, я думаю, люди покупающие такой ольшой принтер точно знают куда его применить. Чтож. Для быстрого теста идеально подойдет ваза.Материал PETG от ABS-Maker из прошлогодней партии ещё.Запускаем...Первый слой, второй... На первом слое кстати хорошо видно, качество калибровки стола. Напомню, я его совсем не трогал. Принес домой, неся за центральную часть рамы, перехватывая за края у основания стола, поставил на пол, и запустил печатать... Хороший тест на жесткость, учитывая, что он еще ехал в машине до меня.На третьем слое я понял что зря поставил 5 слоев на дно. Уже стемнело и пора ложится спать, а впереди как минимум 2 слоя только дна. В итоге я решил просто выключить питание и продолжить утром. Привет шумному вентилятору блока питания. В принципе я никогда не боялся оставлять принтеры печатать на ночь, но сейчас жилищный вопрос у меня немного ужался и спать рядом с шумным станком у меня желания нет, поэтому получился такой импровизированный тест на отключение питания.Пластик PETG на 3Д-клее. Слой был свежий и модель после продолжения печати никуда не сорвало.А вот слой 0,3 я выбрал зря. В итоге некоторые слои на стенках провисли. Ошбку с выбором слоя я решил устранить на другой модели вазы более интересной формы.Ваза получилась монументальной и на проверку даже не пропускала воду.Слои лежат ровно, хотя есть несколько выбившихся, но грешу на пластик. Производителя этого пластика сейчас многие ругают за гуляющий диаметр...Футуристичный вид внутри вазы.Дальше я напечатал подставку для рук для ноутбука. Он у меня 15,6 дюймов и длинна торца там 360мм. Я давно хотел распечатать подставку, но пришлось бы делать её составной, а тут как раз предоставилась возможность напечатать её за раз.Материал тот-же PETG, просто снимал уже на смарт и ББ ушел в теплые оттенки.Слой ставил уже 0,16мм и печаталось она примерно 7 часов.Что в итоге:Перед нами прекрасный и надежный образец принтера с полем печати 350х350мм для тех, кому нужны такие габариты. Конструкция с подвижным столом достаточно проста и надежна, её легко обслуживать самостоятельно без помощи сервисных центров, если вам нужно сэкономить время и средства в будущем.Ценообразование оставим на усотрение производителя, тут я не берусь судить за стоимость. Сравнить можно как с более дешевыми вариантами наборов для самостоятельной сборки, так и с некоторыми европейскими моделями схожего конструктива :)Выигрывает ли "пруша" по сравнению с принтерами имеющими закрытые корпуса? В некоторых вопросах да. Например тут очень удобно можно подступиться к распечатанной модели со всех сторон или посмотреть на процесс печати. Так же удобно снимать распечатки без снятия зеркала со стола. Но такой подход помимо плюсов добавляет и минусы, платики с усадкой типа ABS или Neylon уже просто так не распечатать, нужно придумывать термокамеру...В любом случае хорошо когда на рынке есть много разных вариантов и есть из чего выбирать.
Захотелось мне вспомнить радиолюбительскую молодость. Прикупил по случаю хороший паяльник. Заказал на али кучу всякого ардуинообразного, и началось...Выбор пал на простой и полезный девайс - станцию для контроля погоды внутри помещения, совмещённую с часами и измерителем уровня СО2. Чтобы не изобретать велосипед, за основу взял проект известного ардуинщика и самоделкина - Алекса Гайвера.Сначала собрал всё на проводах, залил прошивку, убедился, что всё работает. Потом задумался над изготовлением корпуса. Поскольку в моём варианте вместо фоторезистора используется датчик движения, готовые модели корпусов меня не устроили. Нарисовал свой. Напечатал. Запихнул внутрь всю электронику. Вытащил, переделал модель, перепечатал. Потом ещё раз. Печатал из PLA Bestfilament, сопло 0.4, слой 0.2, температура 205, скорость 80.На третий раз всё встало на свои места, задняя крышка закрылась, винтики закрутились. Вспомнил, что надо бы сфотографировать, разобрал.Вот так выглядит электроника, упакованная в корпус. Всё на разъёмах, при желании можно разобрать на детали без паяльника. Единственная паянная деталь - кусок отладочной платы с несколькими рядами штырьков - импровизированный хаб питания и шины I2C.В общем, результатом доволен. Приклеил подставку на суперклей, всё собрал. Поставил рядом с собой на стол, периодически смотрю на показания концентрации СО2, жду когда будет пора проветривать.На фото питание станции от повербанка на время фотосессии. В стационарном варианте - зарядник от мобилы и кабель микро USB.Сначала хотел зашкурить и покрасить, но как-то стало лень, поэтому метеостанция осталась в цвете "баклажан". Уже планирую следующий вариант с WiFi и дополнительным датчиком качества воздуха.Исходник модели и файлы для печати выложил в соответствующем разделе.
Иногда при проектировании, необходимость каких то незначительных элементов на нижней части задуманной детали, может привести к большим осложнениям. Однако сегодня придумал одну уловку, которую теперь всегда буду иметь ввиду. Нужны два шплинта в нижней части плоской детали. Делаем 2 сквозных выреза. За тем по тому же эскизу вытянутую бобышку с уклонами:Посылаем на печать единую модель:Принтер заботливо чуток прихватил, что бы не потерялись:Продавливаем. Держатся намертво:Приятного кофепития на двоих)Осталось только покрасить.
Долго собирался сделать но все время что-то мешало, сейчас наконец то сделал. Принтеры переехали в свой новый домик. Причем каждый принтер в этом домике обрел свою личную комнату. Управляющий модуль построен на базе nodemcu 0.9 и управляет четырмя реле и двумя каналами шим для вентиляторов. В честве силового модуля вентиляторов взял L293 , дешевле мосфетов, аккуратнее, нет вопросов сопряжения уровней. Управление реализовано либо через web интерфейс (хоть с компа хоть с телефона)либо через тачскрин, что весьма удобно стоя около принтера. хотя мне сказали что слишком жирно использовать nextion дисплей как выключатель, но он у меня просто валялся без дела а потому был прикручен на свое место.Изначально заложено управление от одной кнопочки, но я его не реализовал, так-же как и олед для дисплея как задумывал изначально. Управление светом вынесено и в октопринт, для каждого своим каналом, команда wget fan.lan/com?led=l1of -b > /dev/null для отключенияили wget fan.lan/com?led=l1on -b > /dev/nullдля включения Включить принтер можно с любого места, будь то тачскрин (кнопк принтер 1 принтер 2) или через интернет, с отключением пока в тачскрине я его не реализовал, но сделаю потом через несколько подтверждений, через web простым нажатием тоже не отключить, надо ввести пароль, иначе будет крайне обидно если случайно отключишь принтер на 20 часу печати... Микроклимат, эксперементальным путем я выяснил что при 39 градусах паже с обдувом абс себя чувствует комфортно, потому регулятор установил на 39 градусов. Электронике тоже не жарко при такой температуре, причем элетроника внизу, а там а 3-5 градусов прохладнее. Регулятор ПИ (пропоционально-интегральный), держит температуру с точностью до 0,2 градусов. ПИД делать не стал, он тут просто не нужен. Когда проектировал шкаф, планировал филамент подавать с верхнего отделения через отверстие в крыше секции принтера потом попробовал и решил что это лишнее. Сейчас пишу пост и понимаю что в крыше все-таки сделаю отверстия для вентиляции с красивыми заглушками. До этого и так верхнее отделение для филамента грелось неплохо, но если еще часть воздуха будет подаватся принудительно то будет только лучше, так что будет доработка :) Двери - 4 мм поликарбонат, имеют зазоры около 10 мм сверху и сбоку, для циркуляции воздуха, есть естественная, и есть принудительная вентиляция вентилятором который позволяет достаточно быстро (ну как быстро, при повышении установленной температуры вентилятор начинает работать, и чем выше тем сильнее дует, таким образом температура просто не растет выше установленной) скинуть температуру в камереИз того что в планах, доставить в шкаф автоматический огнетушитель, для того чтобы спал спокойно, и вывести управление через телеграмм бота , но тут все от настроения зависит :) Принимаю конструктивную критику и идеи достойные реализации.
23 Сентября 2019
12504
111
Печатаем со сверхзвуковыми скоростями. 100мм/с, 200мм/с, 300 мм/с, .... 750 мм/с не предел !!!
Устав от дремучей непроходимости и упёртости некоторых товарищей, настаивающих на том, что на fdm-принтерах с моторами Nema-17, директ-экструдером и прочими типовыми элементами возможна печать со скоростью 750 мм/с, я решился на эксперимент.Нарисовал простую модель, на примере которой будет очень просто вычислить реальную скорость печати. Модель состоит из рамки 100*100 мм (+0.8мм, чтобы рамка получилась снаружи), и сплошного участка размером 100*11.6 мм. Такое кривое число было выбрано из расчёта получить 30 линий по 0.4 мм вместе с рамкой, посчитать полное время печати и поделить на длину всех линий.Cura почему-то решила как-то по-своему разделить ширину детали на ширину линии, и вышло не так, как планировалось. (В дальнейшем при печати вообще всё пошло не так, слайсер зачем-то добавил холостых перемещений, и на полное время слоя я забил).Некоторое время было не до печати, поэтому заготовка лежала на SD-карте и терпеливо ждала. Вчера наконец-то выпало свободное время, и я взялся за печать. Первый слой печатался на скорости 50 мм/с, что легко можно проверить. Каждая длинная линия (100мм) печатается примерно 2 секунды. Для проверки можно засечь время, за которое принтер печатает 10 линий сплошного участка, затем поделить полную длину на полученное время. 10*100мм/21.3с≈47мм/с.Второй слой печатался с заявленной скоростью 100мм/с, 10 линий за 12:30с. Печатает явно быстрее, чем первый слой. Проверяю: 10*100мм/12.3с≈81мм/с. Ну, почти.Перед третьим слоем увеличиваю скорость до 200%. По идее должно получиться 200 мм/с, но удвоения скорости как-то не заметно. 10 линий по 100 мм печаталось ровно 10 секунд. Реальная скорость 10*100мм/10с=100мм/с !!!.Перед четвёртым слоем поднимаю скорость до 300%. Визуально увеличения скорости вообще не видно. На этот раз 10 линий печаталось… (барабанная дробь) – 10 секунд! Да как так-то?!Получается, что дальше можно поднимать скорость хоть до 750%, но на выходе так и останутся реальные 100 мм/с.Всё это можно посмотреть своими глазками на видео. Специально совал в кадр секундомер, чтобы можно было убедиться, что скорость видео в процессе редактирования не изменялась. Предупреждаю сразу, снимал с рук, поэтому, если кого-то в процессе просмотра укачает и стошнит – виноваты сами. Маркеры времени указывал по началу кадра в редакторе. Кому охота – можете пересчитать по секундомеру.Подводя итог, делаю простой вывод: максимальная скорость печати ограничена ускорением, выставленным в прошивке, и временем, за которое принтер печатает непрерывный линейный участок. У меня в прошивке стоит ускорение по XY 3000мм/с2, потому как голова тяжёлая, и я не сторонник издевательства над техникой. Можно пытаться выставить ускорения в 10000 мм/с2 и получить пропуски при каждой смене направления и прыгающий принтер. Можно задирать скорость в слайсере, плясать с бубном и приносить в жертву девственниц, но физику с математикой не обманешь. Кстати, качество на максимальных скоростях получилось не фонтан. Налицо вылеты за периметр на углах и явная необходимость настраивать Linear Advance. Наверняка на более сложной и более высокой модели будут видны прочие артефакты. Всякие некритичные к качеству поделки обычно печатаю на скорости 100-120 мм/с по слайсеру, что превращается в фактические 80-100 мм/с. Когда нужно красиво – печатаю на 30-50 мм/с.В общем, не надо заниматься писькометрией. Надо настроить принтер с учётом его физических возможностей и правильно выбирать параметры печати с учётом желаемого качества.Доклад окончил, спасибо за внимание.
Взамен синговского, вчера замоделил и распечатал обнову - оч.понравилась.
Забабахал модельку от души. Крепче принтера)
Пришел к нам недавно товарищ, по совместительству владелец небольшой гостиницы на побережье. Попросил сделать заглушки 'Лучше прорезиненые' для ножек стульев, ибо старые заглушки через 3 месяца использования приказали долго жить.Покопавшись я нашел старую бухту DEXP FLEX PLA и она пошла в дело. Замоделив по размерам в Fusion360, сделал модель с поддержками))) Не вышло. Поддержки не отделить, как и написано в этой статье на этом портале.
Так же оказалось что на нашем принтере параметры, указанные в этой статье на этом портале надо менять, ибо получилось не айс.
Давненько уже лежит микрометричесий индикатор часового типа, который покупался для тонкой доводки и настройки геометрии принтера. Отсутвие каких-либо крепёжных элеменотов на индикаторе вынуждало идти на всяческие извращения с магнитами, струбцинами и малярным скотчем.Наконец-то заставил себя смоделировать и напечатать кронштейн, который позволил закрепить индикатор на направляющих валах оси X и выставить-таки стол в идеальный горизонт.
Печатал пластиком PETG от Bestfilament. первые слои на скорости 40мм/с, потом надоело ждать, выкрутил в настройках скорость на 250%, принтер был не очень рад, шумел и жужжал, но всё напечатал практически идеально. На фото деталь слегка грязная уже после примерки и прогонки развёрткой на всякий случай.
Кстати на них придумал способ эффективного удаления волосатости PetG - зажигалкой.
23 Сентября 2019
12504
111
Печатаем со сверхзвуковыми скоростями. 100мм/с, 200мм/с, 300 мм/с, .... 750 мм/с не предел !!!
Устав от дремучей непроходимости и упёртости некоторых товарищей, настаивающих на том, что на fdm-принтерах с моторами Nema-17, директ-экструдером и прочими типовыми элементами возможна печать со скоростью 750 мм/с, я решился на эксперимент.Нарисовал простую модель, на примере которой будет очень просто вычислить реальную скорость печати. Модель состоит из рамки 100*100 мм (+0.8мм, чтобы рамка получилась снаружи), и сплошного участка размером 100*11.6 мм. Такое кривое число было выбрано из расчёта получить 30 линий по 0.4 мм вместе с рамкой, посчитать полное время печати и поделить на длину всех линий.Cura почему-то решила как-то по-своему разделить ширину детали на ширину линии, и вышло не так, как планировалось. (В дальнейшем при печати вообще всё пошло не так, слайсер зачем-то добавил холостых перемещений, и на полное время слоя я забил).Некоторое время было не до печати, поэтому заготовка лежала на SD-карте и терпеливо ждала. Вчера наконец-то выпало свободное время, и я взялся за печать. Первый слой печатался на скорости 50 мм/с, что легко можно проверить. Каждая длинная линия (100мм) печатается примерно 2 секунды. Для проверки можно засечь время, за которое принтер печатает 10 линий сплошного участка, затем поделить полную длину на полученное время. 10*100мм/21.3с≈47мм/с.Второй слой печатался с заявленной скоростью 100мм/с, 10 линий за 12:30с. Печатает явно быстрее, чем первый слой. Проверяю: 10*100мм/12.3с≈81мм/с. Ну, почти.Перед третьим слоем увеличиваю скорость до 200%. По идее должно получиться 200 мм/с, но удвоения скорости как-то не заметно. 10 линий по 100 мм печаталось ровно 10 секунд. Реальная скорость 10*100мм/10с=100мм/с !!!.Перед четвёртым слоем поднимаю скорость до 300%. Визуально увеличения скорости вообще не видно. На этот раз 10 линий печаталось… (барабанная дробь) – 10 секунд! Да как так-то?!Получается, что дальше можно поднимать скорость хоть до 750%, но на выходе так и останутся реальные 100 мм/с.Всё это можно посмотреть своими глазками на видео. Специально совал в кадр секундомер, чтобы можно было убедиться, что скорость видео в процессе редактирования не изменялась. Предупреждаю сразу, снимал с рук, поэтому, если кого-то в процессе просмотра укачает и стошнит – виноваты сами. Маркеры времени указывал по началу кадра в редакторе. Кому охота – можете пересчитать по секундомеру.Подводя итог, делаю простой вывод: максимальная скорость печати ограничена ускорением, выставленным в прошивке, и временем, за которое принтер печатает непрерывный линейный участок. У меня в прошивке стоит ускорение по XY 3000мм/с2, потому как голова тяжёлая, и я не сторонник издевательства над техникой. Можно пытаться выставить ускорения в 10000 мм/с2 и получить пропуски при каждой смене направления и прыгающий принтер. Можно задирать скорость в слайсере, плясать с бубном и приносить в жертву девственниц, но физику с математикой не обманешь. Кстати, качество на максимальных скоростях получилось не фонтан. Налицо вылеты за периметр на углах и явная необходимость настраивать Linear Advance. Наверняка на более сложной и более высокой модели будут видны прочие артефакты. Всякие некритичные к качеству поделки обычно печатаю на скорости 100-120 мм/с по слайсеру, что превращается в фактические 80-100 мм/с. Когда нужно красиво – печатаю на 30-50 мм/с.В общем, не надо заниматься писькометрией. Надо настроить принтер с учётом его физических возможностей и правильно выбирать параметры печати с учётом желаемого качества.Доклад окончил, спасибо за внимание.
Помощи прошу, ибо наболело и задолбало.Взялся печатать миниатюры для настольной РПГ.В коробочных версиях фигурки высотой 2-2.5 см - это вообще жесть, соплом 0.4 такое нереально напечатать. Решил не испытывать судьбу и начать с монстров, они хотя бы крупнее. Слайсил по привычке в новой Cura, отправил на печать не глядя, и получил дрянь. Стал разбираться. Оказывается, эта курица расставляет поддержки просто от балды. По краям вроде нормально, а вот в середине массива получается вот такая лажа:
И таких 'летающих тарелок' полная спина, потому как это монстр с шипами по всему туловищу. Естественно, эти висюльки при печати прилипают куда попало, потом отрываются вместе с поддержкой, и выглядит всё убого. Попробовал увеличить плотность и рису
Перебрал оси X и Y. После сборки вылез этот косяк. Первое фото сторона движение X+, вторая сторона X-. На косяки под буквами внимания не обращайте, случайно включил поддержки. Печатал АБС, температура 235/100. Ускорение 3000, рывок 10. До разбора принтера этих косяков не было.
Заменил сопло с1мм на 0.4 на кубике получил уродство какое то. Ремни натянуты механика цела.Диаметр сопла в слайсере указал верный.Что это за горизонтальные линии и прочие дефекты? Как их убрать? Помогите.