Вариант принтера CORE XY: малые размеры, большие возможности.

yourig
Идет загрузка
Загрузка
28.04.2017
22058
58
печатает на RepRap
RepRap

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

37
Статья относится к принтерам:
RepRap
Настало время сообщить о сборке моего первого 3D принтера. Много времени посвятил изучению различных статей на форуме, узнал массу всякого интересного. Надеюсь, и эта публикация кому-то будет полезной.

Захватила идея создать собственный 3D принтер. Сначала было решил купить готовый комплект. Но, видя мучения обладателей разных китайских комплектов, в попытках довести изделия из набора до ума, решил все строить «с нуля».

Начал с определения функциональных требований к будущему принтеру:

- Использование в домашних условиях, как бытового прибора;

- Качественная печать небольших объектов из АВС -пластика. Так как была идея печатать детали «LEGO» для детей. И вообще, не хотелось снижать требования к качеству.

- Возможность доработок и улучшений без особых затруднений. Поскольку планируется передать принтер сыну: для обучения и творческого развития;

- Недорогие по цене комплектующие, запчасти, расходные материалы. У школьника или студента денег немного. Да и сам не потяну финансово затратный проект.

У большинства строителей принтеров была одна общая проблема: плохая рама и механика. Что приводило зачастую к принципиально неразрешимым проблемам с качеством печати. Считаю использование деталей из термопластичного ABS - не самым лучшим вариантом (не в обиду поклонникам «RepRap»). Механические и термические нагрузки в 3D принтере – на пределе для данного вида материала.

Затем определился с техническими требованиями:

- Делать раму из алюминиевого профиля. И вообще, стараться делать все из металла.

- Ограничение по габаритным размерам – примерно как у настольного принтера. Ширина не более 60 см.

- Подогреваемый стол, закрытый корпус. Что дает стабильную температуру в рабочей области и отсутствие сквозняков (важно для печати АВС -пластиком).

- Подача пластика – боуден. При таких габаритах принтера – другого выбора нет.

- Кинематическая схема - CORE XY.

С кинематической схемой определялся долго. Все варианты типа дрыгостол (Mendel, Prusa и т.п.) отверг почти сразу. Увидел, что в серьезных промышленных принтерах – стол чаще всего неподвижен. Да и идея двигать туда-сюда массивную полувязкую модель – это, думаю, гарантированное снижение точности печати. Вариант H-BOT сначала показался перспективным из-за небольшого количества деталей. Роль играл и недостаток места в принтере под сложную механику. Но кажущаяся простота - обернулась сложностью свинчивания прочных кареток из имеющихся алюминиевых уголков. Теоретически можно было вырезать каретку из цельного листа алюминия. Но у меня не было листа таких размеров. К тому же, были статьи про сложность настройки принтеров с кинематикой H-BOT.

Начал подбор материалов. Строительный хозяйственный профиль с рынка – показался мне недостаточно надежным и прочным. Промышленный станочный профиль покупать было дорого. Поэтому нужно было придумать некий «ход конем». По объявлениям нашел распродажу алюминиевого лома от б/у полиграфического оборудования. Продавали установку целым куском, два дня разбирал и отмывал. Но это было то, что надо: немецкий станочный профиль 30х60, очень точно нарезанный, в придачу – куча качественного крепежа и фурнитуры. Там же в комплекте были алюминиевые уголки, листы и плиты.
[SIZE=2]Рисунок 1 Начало сборки рамы.
[SIZE=2]Рисунок 2 Начало сборки рамы (продолжение).

Все это нужно было в домашних условиях как-то сверлить, пилить и нарезать. Ручными инструментами было уже не обойтись. Поэтому пришлось «прокачать» свои возможности металлообработки в домашних условиях. Обзавелся стойкой дрели, станочными тисками, китайским мини-суппортом. Также соорудил торцово-отрезное приспособление для крепления болгарки на станок дрели. Штука довольно опасная, но эффективная, пилит всё: профили 30х60, плиты алюминия 20мм, стальные валы и пр..
[SIZE=2]Рисунок 3 Станок для отрезания алюминиевого профиля.
[SIZE=2]Рисунок 4 Станок для отрезания алюминиевого профиля (2) .
[SIZE=2]Рисунок 5 Станок для отрезания алюминиевого профиля (3).

Сразу скажу: не было никаких чертежей в АвтоКад, предварительных расчетов, схем и пр. Все делалось по принципу: выполнил этап работ – посмотрел, что получилось – запланировал следующий этап с учетом сделанного. Как известно, в живой природе все сложные организмы (включая автора) были изготовлены подобным же образом, так что имелись все шансы на успех :). Брались имеющиеся в наличии детали, свинчивались в конструкцию, измерялось что получилось, рисовались эскизы для следующих деталей и подбиралось что-нибудь подходящее. Предварительно, для создания «творческой атмосферы», было разобрано на запчасти несколько старых МФУ, принтеров , ксероксов и компьютеров.
[SIZE=2]Рисунок 6 Амортизаторы моторов из старой камеры от мяча.

Тем временем, начали приходить комплектующие с «Али Экспресс». Стол влез стандартный МК2. Но областью печати пришлось пожертвовать.
[SIZE=2]Рисунок 7 Сборка механики: начало.

Основание стола свинчено из алюминиевых уголков. Бывшие рельсы из той же полиграфической установки - это весьма прочный алюминиевый сплав. Схема конструкции выбрана типа «мольберт художника»: легко, прочно, и винты регулировки уровня можно разместить по углам. Регулировочные винты стола развернул вверх: так удобнее крутить. Печати не мешают, так как попали в нерабочую область стола.

Стол МК2 прикрутил сразу. Для собственного морального стимулирования, чтобы с виду больше напоминало принтер :).

Основание стола получилось жестким, но тяжеловатым. Поэтому пришлось ось Z двигать на двух моторах. Заменил, что если все винты крепко затянуть – конструкцию начинает клинить. Нужно половину винтов слегка ослабить, тогда механика двигается легче.

Китайские держатели валов были с кривыми посадочными отверстиями. Пришлось дорабатывать напильником, рассверливать.
[SIZE=2]Рисунок 8 Основание стола.
[SIZE=2]Рисунок 9 Основание стола (2).
[SIZE=2]Рисунок 10 Конструкция задней части.
[SIZE=2]Рисунок 11 Основание стола - вид сбоку.
[SIZE=2]Рисунок 12 Мастерская на балконе, размер помещения метр на три.
[SIZE=2]Рисунок 13 Основание стола, вид сверху.
[SIZE=2]Рисунок 14 Конструкция передней части.

Сначала хотел выточить каретки по всем осям из цельного куска металла. В наличии были самолетные тормоза из магниевого сплава (подарок друга –летчика). Но затея потерпела неудачу: в домашних условиях не выдержал нужную точность. В итоге, решил делать более простые детали, и затем свинчивать.
[SIZE=2]Рисунок 15 Магниевая плита.

.
[SIZE=2]Рисунок 16 Магниевая плита на станке.
[SIZE=2]Рисунок 17 Каретки оси Y, лежат на эскизе.

Каретки оси Y выпилил из алюминиевого листа. Основание каретки Х выточил из магниевого сплава. Радиатор экструдера E3dV6 крепится на двух упорных винтах. Все детали скрепляются сквозными винтами.

Подшипники LM8UU крепил пластиковыми хомутами. Чтобы слегка «ходили», и было проще заменять. Валы осей X и Y 8мм - взяты от старых МФУ.
[SIZE=2]Рисунок 18 Основание каретки X, вес в граммах.
[SIZE=2]Рисунок 19 Крепление радиатора экструдера.
[SIZE=2]Рисунок 20 Запчасти каретки X.
[SIZE=2]Рисунок 21 Запчасти каретки X (2).
[SIZE=2]Рисунок 22 Сборка осей XY.
[SIZE=2]Рисунок 23 Сборка осей XY - первое крепление боудена.
[SIZE=2]Рисунок 24 Первое крепление боудена - вид сверху.
[SIZE=2]Рисунок 25 Первое крепление боудена - вид сбоку.

Держатель задних роликов выточен из алюминиевой плиты. Использовал резку болгаркой, на самодельном станке. Диск HILTI 1 мм. Нужно менять, когда забивается алюминием. Признак забивания диска алюминием: плохо режет, сильно греется. Оси роликов 5 мм, сделаны из валов от старых МФУ. Не удалось получить крепежные отверстия большого диаметра в держателе. Чтобы прикрепить держатель задних роликов к торцу профиля, использовал переходные шпильки. Крепеж покупал на местном хозяйственном рынке. Что не находил на рынке, покупал в магазинах автозапчастей.
[SIZE=2]Рисунок 26 Держатель задних роликов в сборе.
[SIZE=2]Рисунок 27 Крепление держателя задних роликов на шпильках.
[SIZE=2]Рисунок 28 Держатель задних роликов – разобран.
[SIZE=2]Рисунок 29 Правая каретка оси X в сборе с осью роликов.
[SIZE=2]Рисунок 30 Правая каретка оси X в сборе с осью роликов (2).
[SIZE=2]Рисунок 31 Левая каретка оси X в сборе с осью роликов.

С размещением подшипников на левой каретке слегка не угадал: нужно было предусмотреть место под ось. Отверстия для хомутов пришлось немного доработать. Может когда-нибудь, эту деталь переделаю.
[SIZE=2]Рисунок 32 Механика в сборе – первоначальный вариант.
[SIZE=2]Рисунок 33 Механика в сборе – первоначальный вариант. Вид сверху.

Для стоек основания, решил использовать круглые резинки от использованных фильтров для воды. Сначала приклеил резинки двусторонним скотчем к ДСП основания. Затем в центр каждой резинки ввернул по шурупу, так чтобы головка шурупа была на пару мм ниже уровня резинки. После этого, залил внутренность резинки смесью эпоксидки с промытым песком, по уровню головки шурупа. Получились стойки, на которых принтер надежно стоит на столе, даже при вибрации.
[SIZE=2]Рисунок 34 Механика в сборе – первоначальный вариант. Вид снизу.
[SIZE=2]Рисунок 35 Заливка нижних резиновых стоек.

Крепление концов ремней: оборот по штифту. Штифт выточен как единое целое с деталью крепления. И далее «зуб в зуб», с прижатием планкой на двух винтах. Винты с шестигранной головкой, чтобы можно было затягивать на собранной каретке гаечным ключом.
[SIZE=2]Рисунок 36 Установка ремней.
[SIZE=2]Рисунок 37 Механика кареток в сборе.
[SIZE=2]Рисунок 38 Механика кареток в сборе (2).
[SIZE=2]Рисунок 39 Крепление блока питания.

Над компоновкой электроники пришлось подумать. Нужно было «вписать» все устройства в габаритные размеры принтера. При этом, обеспечить место для укладки проводов, и не забыть о тепловом режиме и вентиляции.

Выключатель питания – от старого мощного принтера формата А3. Крепежные детали – из разных железок от старых принтеров. Подбирались подходящие, допиливались и свинчивались. Вообще, сборка принтера - это постоянное решение каких-то головоломок, паззлов, часто с о многими неизвестными параметрами…
[SIZE=2]Рисунок 40 Крепление дисплея.
[SIZE=2]Рисунок 41 Дисплей - вид сзади.
[SIZE=2]Рисунок 42 Вход 220 В.
[SIZE=2]Рисунок 43 Крепление блока питания (2).
[SIZE=2]Рисунок 44 Выключатель питания.
[SIZE=2]Рисунок 45 Нижний термоэкран нагревательного стола.

Нижний термоэкран нагревательного стола склеил резиновым клеем: сверху фетр, ниже два слоя пробки и пенофол. По краям обернул алюминиевым скотчем.

Концевики X и Y - min. Концевик Z – max. В качестве концевика Z min сейчас используется зонд датчика автоуровня BLTouch.

Подсветка стола сделана из лампы от старого сканера.
[SIZE=2]Рисунок 46 Перед распайкой проводов.
[SIZE=2]Рисунок 47 Перед распайкой проводов (2)

Питание MEGA сделано отдельно от питания RAMPS, через преобразователь DC-DC. На преобразователе есть индикатор уровня напряжения. Думал сделать отдельные блоки питания для нагреваемого стола и электроники, но габариты не позволили. Все работает от единого блока питания, мощного (12 В 41А).
[SIZE=2]Рисунок 48 Укладка проводов.

Чтобы боуден-трубка и привода к каретке Х не заваливались набок, сделан гибкий держатель из синтетического «китового уса» (куплен в швейном магазине).
[SIZE=2]Рисунок 49 Принтер полностью собран.
[SIZE=2]Рисунок 50 Перед подсоединением проводов к RAMPS.
[SIZE=2]Рисунок 51 Перед подсоединением проводов к RAMPS - вид сверху.
[SIZE=2]Рисунок 52 Перед подсоединением проводов к RAMPS - вид сзади.

В качестве прошивки взята Marlin-1.1.0-RC8. Прошивку пришлось основательно перенастроить, так как принтера подобной конструкции еще в природе не существовало. Сделал линейную автокалибровку уровня стола по 9 точкам.
[SIZE=2]Рисунок 53 Первое включение.
[SIZE=2]Рисунок 54 Первая печать.
[SIZE=2]Рисунок 55 Первая печать (2).
[SIZE=2]Рисунок 56 Первый образец печати. Пластик PLA, сопло 0,4.
[SIZE=2]Рисунок 57 Второй образец печати. Пластик PLA, сопло 0,8.
[SIZE=2]Рисунок 58 Второй образец печати. Вид снизу.

В дальнейших планах:

- Сделать механическую синхронизацию по оси Z. Хотя двигатели оси Z и соединены последовательно, присутствует постепенная рассинхронизация вращения валов. Предполагаю, что накапливаются механические ошибки: загрязнение резьбы, микро разница в размерах и пр. Планирую закрепить ходовые винты снизу, и соединить бесконечным ремнем GT2.

- Приделать дополнительный оптический концевик на Zmin. Чтобы ограничение по Zmin было постоянно, поскольку шток автоуровня обычно втянут и не работает.

- Продолжить настройку прошивки и калибровку принтера. Определить оптимальные параметры для используемого типа пластика.

- После освоения печати на PLA, перейти на ABS-пластик. Сделать из поликарбоната корпус и внутренние экраны рабочей камеры.

Видео печати. Заметно 'подруливание' валов оси Z, по данным матрицы отклонений автокалибровки стола.
https://www.youtube.com/watch?v=0V1L8P1PaQk&feature=youtu.be

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

37
Комментарии к статье

Комментарии

28.04.2017 в 18:15
3

Мощно. Успехов в настройке.

28.04.2017 в 18:27
6

выглядит довольно монструозно )
осталось соорудить герметичную камеру и отправить на МКС )))
успехов вам в дальнейшей работе!

28.04.2017 в 18:52
2

Рассинхронизация лечится, установкой одного двигателя с ременной передачей на обе оси Z.

29.04.2017 в 01:29
0

Или программно при включении убирать перекос по данным автокалибровки.

02.05.2017 в 01:23
0

Будет ременная передача на обе оси Z. Жду ремень с Али. Двигатели соединены последовательно, вот так:

03.05.2017 в 18:32
0
28.04.2017 в 18:59
0

Сколько он весит? Я даже боюсь предположить. Есть фотки распечаток кроме тестов?

02.05.2017 в 01:25
1

Сейчас - 18 кг. Но это не предел. В проекте - корпус из поликарбоната, доработки механики.

02.05.2017 в 12:16
1

Нет преград для патриотов! :)

28.04.2017 в 20:11
1

В музей Помпиду его :)

28.04.2017 в 20:44
1

Круто, так держать!
А вот по результату печати - непонятно в чем проблема. Похоже их сразу множество. Вообщем успехов!

03.05.2017 в 17:49
0

Это было первое включение. Настройки выставлены очень грубо. Впереди - долгие месяцы отладки и калибровки.... 

04.05.2017 в 13:57
0

Месяцы? Зачем Вам принтер? Похоже, Вам просто хочется что-то собрать :)

10.05.2017 в 13:19
0

Хочется реализовать весь заложенный в конструкцию потенциал, приблизиться к пределу точности для технологии FDM.

28.04.2017 в 20:57
2

Лайк за болгарку и сверлильную стойку.
Ушел делать также.

02.05.2017 в 01:30
0

В подобной шайтан-машине, главное - техника безопасности. Желательно сразу сделать защитный кожух, напр. из оргстекла. 

10.05.2017 в 12:08
0

С болгаркой так нельзя, прежде чем делать посмотрите в гугле картинки 'травмы от болгарки', сразу перехочется. Автору жирный минус за ТБ кстати

28.04.2017 в 21:10
0

Человек хороший, глядя на это чудо, я понял!!!!! ;) Наса свой космический принтер явно заказало у Вас ;) Уж очень похож ..... :!:
Так держать. :)
[IMG]http://images.spaceref.com/news/2014/Made_In_Space_3D-Printer_lab_625.jpg[/IMG]

28.04.2017 в 21:11
2

Шаговик на z через муфту вверху весит. ЕСть предположение, что без опоры внизу будет гулять слегка вертикально.

28.04.2017 в 23:46
1

Не слегка, а как угодно :D

02.05.2017 в 01:33
0

Опора внизу планируется, как часть механизма синхронизации ремнем по оси Z. Пока что, вертикального гуляния не заметил. Видимо, стол массивный не позволяет.

28.04.2017 в 21:47
0

Мощно, сурово, хочу также, но больше )))) отличная идея про сам принтер и дополнительный станки!!!

29.04.2017 в 01:34
1

Задел прочности и жесткости оставляет возможность переделки 3D принтера во фрезерный станок с достаточно мощным мотором.

29.04.2017 в 05:04
0

Пошёл грабить типографию :)

29.04.2017 в 05:56
0

Не забудь ещё почту и телеграф. И мосты ещё. Классика...:D

У вас получилась не рама, а СТАНИНА! Настоящая СТАНИНА для станка. 
Респект!

29.04.2017 в 09:47
0

Квадратиш, практиш, гут.
Профиль весьма интересный. В наших краях такой не водится...

29.04.2017 в 11:36
0

говорят что автокалибровка стола в такой конструкции - пустая трата времени и денег

03.05.2017 в 17:54
0

Интересно, почему? Где-то есть публикации по этому вопросу?

03.05.2017 в 18:18
1

Имеется в виду тот факт, что жесткий Z-стол на нормальных направляющих один раз откалибровал и забыл.

04.05.2017 в 11:37
0

именно так, от редких вертикальных перемещений он не сбивается каждые 5 минут как в прюшах например.

30.04.2017 в 06:29
0

А перелет ремней на каретке зачем?

02.05.2017 в 01:39
0

Так получилось.. Это был единственный способ разместить крепления ремней и сохранить верхнюю стяжку.

30.04.2017 в 15:27
0

А можно подробнее про станок для дрели и его переделку?

04.05.2017 в 12:55
1

[SIZE=3]Приспособление для крепленя болгарки на дрели:[/SIZE]

[SIZE=3]Отправился на строительный рынок.Там есть место, где пилятварят металл по заказу. Нашли мне кусок полосы и трубу, приварили полосу к трубе. [/SIZE]

[SIZE=3]Дома отрезал болгаркой до нужного размера. В центре трубы просверлил отверстие. Вставил болт, который крепит приспособление к болгарке вместо ручки. С другой стороны корпус болгарки крепится на хомут для крепления труб канализации.[/SIZE]

[SIZE=3]Две дырки сверху в трубе – для страховочного болта. Если соскочит с зажима стойки (напр. от вибрации), то повиснет на страховочном болте.[/SIZE]

04.05.2017 в 13:01
0

Картинка нормально не вставилась

04.05.2017 в 17:18
1
04.05.2017 в 17:19
1
04.05.2017 в 17:19
1
04.05.2017 в 17:20
1
04.05.2017 в 17:20
1
04.05.2017 в 17:21
1
05.05.2017 в 11:36
0

Спасибо вам, что потрудились и даже фото сделали. А что за станина или как она правильно называется (стойка от дрели)? Хочу и подешевле такое собрать и так, чтоб потом болгарка не выпрыгнула из этой стойки... В леруа есть всё по дешевке, но фактически по отзывам, хлипко и точность нулевая и опасность максимальная... Может кто даже советом поделится?

10.05.2017 в 14:29
0
30.04.2017 в 17:28
2

- Поручик, вы детей любите?
- Детей не люблю, но сам процесс ..

30.04.2017 в 18:34
2

Простите это пример как не нужно делать? Или я что-то не понял ;-)

30.04.2017 в 21:49
0

да, так даже китайцы не делают, судя по всему.

02.05.2017 в 01:46
1

Сложно сказать.. Все покажет настройка и калибровка. Лично для меня - проект успешный, поскольку уже приобрел бесценный практический опыт.

05.05.2017 в 11:40
0

Как у вас успехи с калибровкой? Если в процессе, то напишите по результату. Как чего удалось напечатать. Сам тоже изобретаю велосипеды. Например, хочу собрать моторчик для резки на CNC из хлама... Да и сам CNC... Та ещё история.

01.05.2017 в 15:32
0

Marlin-1.1.0-RC8 содержит как минимум один странный глюк - печать по USB может прерываться в рандомном месте. Советую взять ветку RCBugFix
Видео без звука? Звук этой махины это же интересно :(

05.05.2017 в 17:02
0

А почему ремни перекрещиваются с одной стороны при креплении на каретку? Это дает сильную нелинейность перемещения в крайнем положении. Я на CoreXY бьюсь за миллиметр отклонения ремня от линейного движения, чуть что -- жуются ремни, уходит геометрия и т.п., а тут тройка сантиметров точно.

10.05.2017 в 14:02
0

Пока не критично, т.к. планирую печатать мелкие детали по центру. Но в дальнейшем, конечно, нужно перекрещивание убрать.

05.05.2017 в 20:09
1

Мне одному кажется, что на таких профилях под стол минимум 300*300 собирать надо было?
Нерационально.
Впечатление, что автор перепутал принтер с CNC.
Несомненный плюс конструкции - можно легко переделать в небольшой станок.
Несомненный минус - переносить готовую конструкцию придётся уже вдвоём :)
Сам принцип 'сначала сделаю это, а потом подумаю, как делать дальше' ущербен, отсюда и печать не на весь стол.
Все детали сделаны с большим запасом, автор не танкист случаем? :)
Впрочем, если запал не исчезнет, со временем конструкция доработается, облегчиться и будет вполне достойное изделие.
P.S. Невольно вспоминается анекдот про советский станок, из которого японцы делали три  своих

10.05.2017 в 14:18
0

Если бы задача была быстро начать что-то печатать - то, конечно, взял бы готовый принтер. Или набор, требующий минимальных доработок.
Проект решает сразу несколько различных задач. В том числе, попытка создать что-то новое. Возможно, отступить от общепринятых правил и способов (в т. ч. и по незнанию :)). Где мог, сделал запас по надежности - как раз для дальнейших экспериментов и переделок.
Печать не на весь стол - это как раз то, что было продумано заранее. Хотел использовать готовый МК2, а не вырезать из текстолита свой стол, пусть и нужного размера. Плюс, более равномерное распределение температуры в рабочей области.

06.05.2017 в 05:16
0

Вот что значит 'Самоделкин' с заглавной буквы!
Массивно, брутально, из подручных материалов. Скрупулёзное описание процесса создания 'Изделия №001'. Так и хочется сказать - 'в наше время так уже не делают...'
В моей советской юности, в гаражах 'на коленках, напильником' чего только не мастерили...сейчас в край бухают...
Короче двоякое чувство, но лайк однозначно.

14.05.2017 в 11:03
0

Противотанковые ежи сразу вспоминаются! :)

03.08.2017 в 09:44
0

Сделано аккуратно, но - в 3д принтерах стремятся к облегчению подвижных деталей, у вас же имхо все наоборот. Будет ли он печатать быстро? Медленно и качественно - не сомневаюсь (хотя первые пробные модельки выглядят удручающе). Из-за использования данного профиля, доступ в том числе и визуальный к модели ограничен (и при обслуживании).

13.11.2018 в 20:38
0

Ну да дрыгостолы это канеш отстой, а полукилограмовая каретка, которую таскают точно такие же моторчики как у дрыгостолов, это даа само совершенство))) ну-ну...

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Регулировка натяга ремней Эндора

Еще про самодельный люминофор. Светящийся в темноте слоник

Сборная модель ЖРД ракеты Фау-2 (V-2)

Еще раз о стоимости 3D-печати и о программе для ее расчета на примере с картинками :)

Модель катера из PLA-пластика

Пылеотвод Шайтера