Изготовление диагональных тяг для 3D-принтера с дельта кинематикой - 2, или немного о диванных теоретиках.

Подписаться на 3Dtoday
xolodny
Идет загрузка
Загрузка
07.01.19
1975
39
Личные дневники
26
Зацепило. В праздничные дни хочется отдыхать, но, как когда-то говорил - любая критика или утверждения должны нести под собой какую-то основу. И да - еще не люблю диванных теоретиков.

Пост номер раз

В мой прошлый пост пришел очередной... ээээ.... эксперт под ником JSD. Сурово и безальтернативно утверждающий о сопромате и теоретической механике, как и о динамике.

Разберем его первое утверждение:

Алюминиевые трубки не самый подходящий материал для изготовления тяг.
После первой же встречи со столом или еще какого взбрыка электроники - они блин погнутся.

Поехали.

Приведу расчетную схему своей "дельты из запасов"
e9012e5c91ca4f7371c36426a4a42d4e.png
Граничные условия задачи:
- 3 башни под углами 120 градусов друг к другу в плоскости XY;
- башни и стол имеют жесткую заделку;
- двигатели - NEMA17 модели HS4401 с максимальным крутящим моментом My=40 Н*см;
- приводные шкивы - 16-тизубые под ремень GT2;
- ремни считаем нерастяжимыми;
- каретки на ремнях закреплены жестко, расстояние от оси шарнира тяги на каретке до стола - 70 мм;
- длина тяги 300 мм, тяга выполнена из алюминиевой трубки 8х1 мм;
- диаметр рабочей поверхности (стола) - 240 мм.

Приступим к решению:
Кинематическая модель представлена на картинке, для расчета напряжений в тяге принимаем самый невыгодный вариант - сопло с краю стола на максимальном удалении от башни А, упирается в стол и все двигатели продолжают "давить".

Усилие, создаваемое двигателем на ремень:
"Рабочий" диаметр шкива 2GT 16t составляет 9.288 мм, или D=0.929 см

Усилие на ремень:
F(A)z = 2My / D = 2*40 / 0.929 = 86.1 Н

Усилие на каретку по оси Z, передаваемое далее на шарнир тяги, далее через тягу на шарнир эффектора, а далее - на сопло эффектора и стол, будет тем же.

В проекции расчетной плоскости (проходящей через башню А и центр стола) силы реакции опоры от всех трех башен будут уравновешены.

Fz = F(A)z + F(B)z + F©z

Обратная реакция от стола на шарнир эффектора тяги башни А будет по модулю равна воздействию на каретку.
F'(A)z=F(A)z

Угол тяги башни А к плоскости XY (горизонтали стола) в этом месте составит 21 градус.

Осевое усилие от шарниров на тягу составит:
F(DR)=F'(DR) = F(A)z / SIN(PI/180*21.04) = F'(A)z / SIN(PI/180*21.04) = 86.1 / sin 21.04 = 240 Н

И так - имеем воздействие в размере 240 Н или чуть более 24 кгс по оси тяги.

Так как от каждой башни тяг у нас 2, на каждую будет приходиться по F''(DR) = 240 / 2 = 120 Н.

Теперь о кривости тяг. ГОСТа или ТУ на конкретно мой профиль ф8х1 мм я не нашел, но воспользуемся предельными показателями ГОСТ 22233-2001 (таблица 8), устанавливающее предельное отклонение от прямолинейности профилей длиной до 1000 мм в размере 0.7 мм (плечо силы O(max) на схеме).
Хотя такое отклонение будет очень заметным, все равно предлагаю взять его за расчетное.

Таким образом, изгибающий момент на одну тягу составит:

M(DR) = O (max) * F''(DR) = 120 * 0.0007 = 0.084 Н*м или 0.856 кг*см

Расчетные данные для трубки наружным диаметром 8 мм и толщиной стенки 1 мм представлены ниже:
Площадь сечения трубы
F = π * (d2 - d12) / 4 = π * (82 - 62) / 4 = 21.99 мм2
Осевые моменты инерции относительно центральных осей трубы
Jx = π * (d4 - d14) / 64 = π * (84 - 64) / 64 = 137.4 мм4.
Jy = Jx = 137.4 мм4.
Моменты сопротивления изгибу сечения трубы
Wx = 2 * Jx / d = 2 * 137.4 / 8 = 34.36 мм3.
Wy = Wx = 34.36 мм3.
Радиусы инерции сечения трубы
ix = (1 / 4) * (d2 + d12)0.5 = (1 / 4) * (82 + 62)0.5 = 2.500 мм.
iy = ix = 2.500 мм.

Нас интересует показатель Wх, который составит 0.0344 см3

Расчетное напряжение в стенке трубы для нашего расчетного изгибающего момента составит:
б = M(DR) / Wx = 0.856 / 0.0344 = 24.89 кг/см2

Для самых "худших" видов экструзионного алюминиевого сплава максимальное напряжение (предел текучести) составляет 25 МПа (у профилей средней прочности >60 МПа), или 255 кг/см2.

Таким образом, расчетный запас прочности для тяг из алюминиевых трубок 8х1 мм в кинематике моего дельта-принтера составляет более 900%, практически десятикратная прочность.

Вопрос считаю закрытым. Доводы и утверждения камрада JSD несостоятельными и голословными.

Предлагаю присвоить данному участнику титул "Диванный теоретик недели".
Подписаться на 3Dtoday
26
Комментарии к статье

Комментарии

07.01.19 в 10:12
4
Офигенная шпора. В закладки...
07.01.19 в 10:32
1
Хорошие расчёты. У меня нет дельта принтера, но интересен ещё один вариант для расчёта.

Если стенок у принтера нет, просто стойки, и при движении одной оси вниз, в стол упора не происходит. По идее, каретка будет выталкиваться за габариты принтера. А тяги, на противоположных осях упрутся в свои же стойки, причём упор будет в верхей части и получится большой рычаг. Выдержат ли эти тяги поперечную нагрузку?

Я не претендую на диванного теоретика, просто интересно. Сам я сделать такой расчёт не смогу.
07.01.19 в 10:40
2
Тут больше тригонометрия пригодится - необходимо смотреть максимальные углы хода шарниров. В худшем случае - выломает шарниры из кареток. В большинстве случаев - каретка уйдет ниже плоскости эффектора и упрется в нижний стопор.
07.01.19 в 11:12
1
Я, похоже, эффектор назвал кареткой. Смысл понятен. Получается худший случай, это если каретка опустилась до уровня эффектора. Эффектор может оказаться за пределами корпуса принтера.
07.01.19 в 16:33
1
Проверил только что на своем агрегате - ничего не происходит. Каретка уходит ниже плоскости эффектора, шарниры тяг в крайнее положение попадают, но люфт, выбранный резинками, позволяет безболезненно пройти критическую точку.
Наихудший возможный вариант - если эффектор упрется в башню. Скорей всего - сломается наконечник (шарнир, его пластиковая часть), при стальном наконечнике отломается "ухо" каретки.
07.01.19 в 16:53
1
Да, если в башню упрётся, то туда его будут толкать два мотора с других стоек...
Хотя ещё вариант - две каретки на стойках стоят на одном уровне, третья каретка едет вверх. Эффектор стол не цепляет и упирается в стойку, на которой каретка едет вверх. В этом случае, тяги будут на растяжение работать.
07.01.19 в 11:03
2
Нормально так обосновал , зачет
07.01.19 в 14:40
2
Да, я читал "батл" с диванным теоретиком недели. Сложилось впечатление, что он просто троллил, возможно от зависти, возможно от плохого настроения. Данный пост вернул меня на уроки по механике в техникуме. Спасибо, за приятные воспоминания. Однозначно плюс и пост в закладки.

Вопрос как раз по тягам, точнее их длине. У меня при столе 230мм длинна тяги 266мм. У вас в аппарате при столе 240мм длина 300мм. Я подумал что у меня они коротковаты и стоит увеличить. Скажите в моем случае оптимальная длинна какая?
07.01.19 в 15:17
6
Лучше всего решить графически. ИМХО - на пределе.

printable_radius=115 мм
Я вообще приверженец больших эффекторов (неточность изготовления менее сильно сказывается на "качании" плоскости эффектора при этом).
У стандартных эффекторов расстояние от центра до оси тяги обычно 25 мм. Я обычно делаю 30-35 мм.

effector_offset=25

При столе
При расположении эффектора на максимальном приближении к башне угол нежелательно делать менее 11-12 градусов (чтобы при походе эффектора по периметру стола тяги не цеплялись за каретку, или не приходилось делать "вынос" узлов крепления тяг на каретке в сторону стола).
Обычно отступ башни от края эффектора при его максимальном приближении к башне составляет от 30 до 60, возьмем column_offset=50, тогда:

diagonal_rod_length=(column_offset - effector_offset + 2* printable_radius) / cos(20) = (50 - 25 + 230) / 0.939 = 271 мм

Проверим угол между тягой и башней в положении максимального приближения эффектора к ней:
angle = arcctg ( column_offset / diagonal_rod_length) = arctg (50 / 271) = 0.182 или 10.5 градусов, желательно по возможности увеличить отступ от башни до стола (эффектора)

Пересчитайте с учетом ваших размеров column_offset


Сам с этим столкнулся, когда на "правильной" дельте не мог нормально откалибровать стол. В крайних положениях эффектора по периметру стола шарниры вставали в крайнее положение "на вырыв" из кареток, из-за чего кривились тяги и "уходила" плоскость на краях стола на 50-60 мкм.
07.01.19 в 15:46
1
Спасибо, вывожу мозг из спячки, беру кальк и пересчитываю.
07.01.19 в 18:50
1
Разбудил мозг, и он решил задать вопросы.
f560f81ad5e8d8f1e4aa2443d0013834.PNG


У меня несколько вопросов.
ДЛя облегчения понимания и наглядности взял картинку из конфигуратора MK4DUO,
немного "дорисовал", разнобой цветов, для однозначности.
Для краткости вместо названия параметра буду использовать цифровую позицию.
В начале по приведенной вами формуле.В ваших описаниях "правильной дельты" я не нашел такого параметра как column_offset,
также в параметрах заносимых в прошивку он не встречался. Из вашего пояснения в коменте, правильно ли я понял column_offset - это 10
в положении максимально возможного приближения эффектора к башне? И измеряется от оси крепления 1 и до оси 9 на рисунке?
второй вопрос о выборе правильных точек(осей) замера. Кроме ваших описаний(Правильной дельты) я читал и другие статьи.
И вот что заметил наблюдается некоторое различие в выборе осей между которыми делают замеры.
Допускаю, что возможно я чего-то не допонял, возможно рисунки к статьям были не совсем корректными.
В связи с этим "разночтением" у меня и возник вопрос. Вы как самостоятельно рассчитавший и собравший свою дельту,
на практике подтвердили корректность расчетов делаемых по вашей методике.
И на мой взгляд познавший "дзен" в дельтах сможете мне помочь ответом.
Итак.
С 1,3 с этими названиями и точками замера понятно, замеры проводят во всех случаях между осями указанными на рисунке.
С 2,4, в разных статьях наблюдается разные оси замера. Как все-же правильно рассчитывать и снимаит мерки в готовом изделии.
2 - "(ось сопла) - 6 " или "(ось сопла) - 9 "
4 - "7 - 6" или "7 - 9"
5 - (край стола) - 7?, 6?, 9?
За параметр 10 спросил выше.
07.01.19 в 18:58
2
column_offset
на память всех параметров прошивки уже не помню, конкретно под column_offset я подразумевал (10-7)
в марлине, насколько помню, через параметры colunm_offset, carriage_offset и effector_offset вычислялся дельта-радиус или радиус печати. За достоверность не поручусь.

В положении, как на рисунке, угол между тягой и башней желательно не делать менее 10 градусов. Лучше 12.
Связано с тем, что при движении эффектора по периметру тяги могут зацепиться за низ каретки, плюс сильно падает точность/скорость перемещений на периметрах из-за пограничных положений шарниров.

Наверное, надо подготовить пост по расчету кибениматики геометрии дельты и связать размеры из Marlin'а с рисунками. Хотя сейчас версия 1.1.9 оперирует только четырьмя величинами (привожу примерно, по памяти):

Diagonal_rod_length - длина тяги
Delta_radius - длина проекции тяги на плоскость стола при положении эффектора в центре
Printable_radius - радиус печати
Delta_height - максимальная высота сопла над столом (над центром)
07.01.19 в 20:03
1
Как-то все печально получается.
column_offet 22.5мм
При нынешней длине тяги 266, я радиус уменьшил до 111мм. Вычисляю угол

angle = arcctg ( column_offset / diagonal_rod_length) = arctg(22,5/222)=0,0845, что в градусах 4,8.


Если посчитать какая должна быть тяга
diagonal_rod_length=(column_offset - effector_offset + 2* printable_radius) / cos(20) = (22,5 - 33,5 + 222) / 0.939 = 224,7мм

При такой длине угол немного увеличивается до 5,7гр.
Я пробовал двигать по кругу, как-бы ничего не задевает. Однако напрягает тот момент, что для достижения приемлемого результата калибровки, в оппозитных точках требуется увеличивать длину тяги, тоесть если увеличить, то угол еще уменьшится.

Получается при таком конструктиве, нужно уменьшать радиус печати
07.01.19 в 20:41
1
column_offet 22.5мм
Уменьшайте радиус печати или меняйте профиль на "треугольниках" на более длинный. Скорее всего - шарниры будут в граничное состояние на краях поля печати переходить.
07.01.19 в 17:19
2
Добавьте к граничным условиям начальную скорость кареток =G0.
Ударные нагрузки на порядки выше статических. 50 г молотком можно легко забить гвоздь, и наверное, потребуются десятки кг, чтобы вдавить этот гвоздь в доску.
Или еще пример http://doctorlom.com/item288.html. Сам не пересчитывал, лень.
Деревянная балка сечением 20х10 см длинной 4м.
Если на середину балки поставить гирю 32кг, балка прогнется на 0.6 мм. Если уронить гирю с высоты 50 см балка разрушится.
07.01.19 в 17:32
2
Для понимания серьезности проблемы
Ударные нагрузки на порядки выше статических. 50 г молотком можно легко забить гвоздь, и наверное, потребуются десятки кг, чтобы вдавить этот гвоздь в доску.
в конкретном случае принтер дельа, тяги алюминиевые. Вы планируете их молотком двигать или принтер работает в условиях метеоритного дождя
К чему этот пример по ссылке? Силы и нагрузки которые действуют в системе автор рассмотрел.
07.01.19 в 18:28
1
Силы и нагрузки которые действуют в системе автор рассмотрел.
Примечание верное, данный расчетный вариант оказался более "жестким" (примерно на 10%) для тяг, чем принятый мной статический.
07.01.19 в 18:25
1
Энергия движущейся системы:
- масса эффектора в сборе 250 г
- масса тяг 2х20 = 40 г
- масса каретки 80 г

Максимальная скорость 300 мм/с = 0.3 м/с

Кинетическая энергия системы, приходящаяся на 2 тяги при соприкосновении:
Eк= (250 / 3 + 40 +80) * 10^-3 * 0.3^2 / 2 = 0.0167 Дж
Масса эффектора разделена на 3, т.к. равномерно распределяется по каждой паре тяг.
На 1 тягу энергии удара придется вдвое меньше 0.0084 Дж

Ударная нагрузка перейдет в деформацию эффектора, деформацию стола, удлинение ремня. Пусть даже обнулим и посчитаем их абсолютно жесткими. Считаем, что вся кинетическая энергия удара перейдет в потенциальню энергию деформации тяг.

Энергия упругой деформации стержня, насколько помню (поправьте, если не так):
A = M^2 * l / (2 E * J) , где
M - крутящий момент
l - длина стержня
E - модуль Юнга, для алюминия равен 70 ГПа
J - осевой момент инерции

Отсюда M = (2 E * J * A / l)^ 0.5 = (2 * 0.0084 [кг м2 / с2] * 137.4 *10^-12 [м4] * 70 * 10^9 [кг/(м с2)] / 0.3 [м] ) ^ 0.5 = (0.539 [кг2 * м4 /с4] ) ^ 0.5 = 0.734 [кг*м2/с2] = 0.734 Н*м

Крутящий момент на валу двигателя при окружной скорости 300 мм/с (что соответствует оборотам 620 мин^-1 или 10.3 об/с) будет многим меньше момента удержания и для подавляющего большинства двигателей NEMA17 составит 10-40% от момента удержания. Даташиты листать лень. Если не прав - поправьте.
К тому же - ток в 1.7 А на стандартные NEMA17 HS4401 шаговики на принтерах мало кто выставляет. Фактически момент на валу будет еще меньше.
Тем не менее, для расчета возьмем крутящий момент при движении на такой скорости в 0.25 от момента удержания.
Повторив расчеты, получим изгибающий момент на тягу от статического усилия мотора (это при условии нерастяжимых ремне и прочей абсолютно жесткой системы) в 0.214 Н*м, сложив его с изгибающим динамическим моментом, получим суммарный изгибающий момент:

My_сумм = 0.214 + 0.734 = 0.948 Н*м и теоретическое максимальное расчетное напряжение стенки тяги в 27.55 кгс/см2.
Заметьте - при расчетах принято, что упругий элемент только 1 - это тяга.

Деформационные перемещения медного / латунного сопла, узла заделки хотэнда в эффектор, пружинящего рабочего стола, двухметровых ремней (ну ладно, у меня они 1.7 м), пластиковых наконечников тяг с люфтом, выбранным столь полюбившимися камраду JSD резинками, пластика эффектора и кареток не учитывались. Вышеперечисленные элементы считались абсолютно жесткими.

Спасибо за Ваше примечание - освежил собственную память, давно не занимался, а так - даже получил некое удовольствие.
Комментарий скрыт
(Скрытый комментарий)
07.01.19 в 18:45
3
Я как то говорил, что привык обосновывать свои технические решения.
Достало, если честно, засилье диванных критиков. Них Ничего ж не сделали, но каждый норовит настрочить, не вставая с дивана, как все херово колхозно.

Знаете, мне как-то, лет 15 назад попался на глаза баннер-растяжка с нарисованными АК-47, силуэтом балерины и первого советского спутника с подписью - "Это все, чем ты будешь гордиться, если перестанешь мечтать". Задумался.
Органически не приемлю мыслить штампами и бездумным повторением "как у всех" и считаю, что границы надо пробовать на прочность и раздвигать их через призму критического восприятия и мышления. К конструктивной критике всегда готов, но пустословов не переношу.
Комментарий скрыт
(Скрытый комментарий)
07.01.19 в 20:35
1
вы совершенно не учли сечение стержня
Поподробней, пожалуйста!
Вроде моменты инерции и сопротивления изгибу как для трубки брал - двойки в расчетах это степени при диаметрах, т.е. 82 = 8 в степени 2, 62 - соответственно 6 в степени 2.
Комментарий скрыт
(Скрытый комментарий)
07.01.19 в 20:57
1
а еще и через закон Гука вычисляют относительную деформацию.
А, ну да. Но это уж вообще будет лениво - я ныне мирный. Оставлю эти доказательства критикам.
07.01.19 в 23:30
0
... считаю, что границы надо пробовать на прочность и раздвигать их через призму критического восприятия и мышления ...
Согласен.
Евангелие от Фомы.

76060bb1fe9152d7ce920f9eed2c8267.png


Кстати - с Праздничком!
07.01.19 в 18:40
1
Если на середину балки поставить гирю 32кг, балка прогнется на 0.6 мм. Если уронить гирю с высоты 50 см балка разрушится.
Неправильная какая-то балка, или дерево - стеклянное. Побегал я, будучи в стройотряде в годы юности, по лагам перекрытий - брус 60х200h, чуть превосходящий по жесткости описанную Вами балку, и прыгал на нее с высоты метра, и еще с мешком цемента, но как то ни одна не сломалась.
07.01.19 в 18:45
1
с высоты метра, и еще с мешком цемента, но как то ни одна не сломалась.
На верно брус неправильный, ему не сообщили, что должен ломаться. )))
08.01.19 в 17:00
0
с высоты метра, и еще с мешком цемента, но как то ни одна не сломалась.
Да тут, скорее, позвоночник сломается...
07.01.19 в 19:47
2
Уважаю! Достойный ответ. Думаю вервие из филамента JCD не пригодится... он не святой мученик...
А клоп)). Раздавили и мокрого места не осталось!
...Тоже раздражают товарищи марающие комментарии, пишущие "высоким штилем" псевдо-техническую чушь!
07.01.19 в 20:06
0
А клоп)). Раздавили и мокрого места не осталось!

Затих, или готовит ответный "удар"
08.01.19 в 16:07
0
Алюминий разный бывает. В автомобилях под передним бампером стоит алюминиевый профиль - отбойник. Он представляет собой эдакий швеллер квадратного сечения примерно10х7 см с толщиной стенок 3 - 4 мм. После аварии он естественно гнётся, но ввиду его цены на новый , его часто приходится разгибать. Так вот - усилие на прессе , когда он только начинает гнуться начинается с 15 Тонн на середину полметровой длины Но при снятии усилия он норовит разогнуться обратно. То же самое с капотами и крыльями от дорогих иномарок из алюминия и ещё кондиционерных трубок от старых японцев.
То есть если говорить о сопромате, то есть легированный алюминий, и его прочностные характеристики приближаются к стали.
08.01.19 в 16:57
0
Ну это специфичные сплавы, которые у нас простым смертным и в количествах меньше 10 тонн особо не продают. Простым смертным доступны, в основном, три варианта: АМГ2М, АД31Т и Д16Т. Конструкционные профили не в счёт, хотя и там в основном 6063 T6, который, в общем то, тот же АД31T.
08.01.19 в 18:12
0
Д16Т

Ну это дюраль, он тоже прочный но и хрупкий на излом
09.01.19 в 15:09
0
Едрить колотить! Читаю, ничего не понимаю, но нравиться безумно!! Прям эстетически-математический оргазм получил. ))
10.01.19 в 11:42
0
с дуру можно и Х.. сломать. Творите, уважаемые, творите... ваше дело правое!.
10.01.19 в 11:51
0
Люблю когда все обосновано, но не всегда есть время делать расчеты и искать справочные данные. То, что алюминиевой трубки 8мм с толщиной стенки 1мм будет достаточно для принтера это все поняли. Но остался все таки практический вопрос. Не по критерию достаточности, а по совокупности характеристик таких как прочность, эластичность, упругость, вес и т.п. не лучше ли все таки ставить карбоновые трубки? Я расчетами не занимался, но из своего опыта у меня сложилось впечатление, что карбон предпочтительнее. Я понимаю, что сравнение не совсем корректное, т.к. материалы разные, да и карбон карбону рознь.(многое зависит от технологии изготовления).
10.01.19 в 12:38
0
прочность, эластичность, упругость, вес и т.п. не лучше ли все таки ставить карбоновые трубки?
прочность - ее у данных трубок достаточно;

эластичность - алюминий более "эластичен", хотя, при работе в условиях конкретного применения в области только упругих деформаций этот параметр не нужен;

упругость - вопрос спорный, модуль упругости у карбона, как и жесткость (да и прочность) существенно выше, скорость звука в алюминии - 5100 м/с, скорость звука в углероде (углепластика навскидку не нашел) - более 18000 м/с, виброгасящие свойства алюминия многим выше, а значит - дрожь от нелинейной подачи шаговиков на эффектор будет передаваться меньше. Тут я больше тоже за алюминий;

вес - на единицу веса по прочности карбон выигрывает, при этом масса алюминиевых тяг в сборе с шарнирами, а еще и с учетом массы эффектора дает вклад в общее увеличение массы (и инерции) подвижной системы не такое уж и большое;

Вы забыли указать еще пару параметров - доступность и эстетичность. Алюминиевая трубка мне оказалось более доступной, в части эстетики - кому как. Мне сатинированный алюминий больше нравится.

По совокупности факторов для любительских целей (а самостоятельная сборка 3D-принтера с кинематикой Delta - это хобби, для профессиональных приложений принтеры приобретаются в сборе и, как правило, совсем другие) в выигрыше получается алюминий.
10.01.19 в 13:21
0
Аргументированно. С Вами приятно общаться :)
Посмотрел такие трубки в своей доступности (Леруа Мерлен) и... выбрать ровную не так-то и просто. Видимо при транспортировке никто с ними не церемонится. Предполагаемые Вами 0,7мм на метр длины могут и не выдерживаться. Если взять этот показатель примерно равным 2мм, то расчетное напряжение в стенке трубы будет примерно 70 кг/см2, что все равно значительно меньше приведенного Вами предела текучести алюминия. Но наверное если даже трубка будет иметь небольшой изгиб это не так критично, ведь в конечном счете важно меж осевое расстояние шарниров тяг.

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Старый конь борозды не портит

За-Ку-Ski-с? Подано!

Перехожу в караульный режим. Тут кто-то есть?

FormaX - 2019. Будущее пластиков наступило!

SLA-печать (стереолитография) | 3D-оборудование UnionTech

Подальше от веганов: компания 3D Bioprinting Solutions займется 3D-печатью мяса в космосе