Ultimaker steel - продолжение.

Всем привет. Это новый этап развития проекта металлического корпуса клона Ultimaker.

В этом посте (статье) мы расскажем о проделанных изменениях и некоторых нюансах, с которыми нам пришлось столкнуться. Основной задачей в этот раз было сделать некую термокамеру для исключения попадания холодного воздуха из внешней среды. Для этого была сделана дверца из акрила, а так же подобие кожуха на верхнюю часть принтера. Было проведено испытание дверцы на температурные нагрузки, которые показали, что 3мм акрил справится «на ура». При температуре стола в 100° и сопла 240° сама дверца не нагревалась выше 50 градусов по Цельсию. Само испытание длилось около 10 часов. Естественно, дверца должна фиксироваться от случайныхоткрытий, не люфтить, прилегать плотно. Фиксация реализована неодимовыми магнитами в количестве 3 штук и диаметром 6мм.Заводских петель, подходящих под наши нужды мы не нашли (вполне допускаем, что плохо искали или неправильно формулировали запросы в поисковике), поэтому было принято решение печатать. И потом – мы сообщество любителей 3d печати, или где? На наш взгляд, владелец 3d принтера должен иметь возможность печатать такого рода комплектующие самостоятельно. Первая модель вышла более чем убогой )). В итоге остановились на следующей конструкции: Часть петли на корпус.Эта часть крепится на дверцу .

Как итог – принтер выглядит так. И да, кстати – при резке акрила мы закосячили и сделали отверстия под винты чуть больше, где-то 3,2мм вместо 3. Пришлось чуть намотать фумленты для исключения люфта. В будущем, мы это учтем.Смотрится, в принципе, неплохо. По размеру небольшие, с функцией открытия-закрытия справляются J. На износ, правда, тестов не было. Для удобства установки и снятия верхнего кожуха в нем сзади выполнен вырез под провода и тефлоновую трубку.Ну, а чтобы предотвратить контакт проводов и тефлоновой трубки с металлом – мы используем такую проставку:Вид с установленной проставкой:Провод с трубкой не всегда выходит назад полностью, и мы переживали как на это отреагирует пластик – не изломается ли. Но запуск печати успокоил нас. По крайней мере, пруток 1.75 мм отреагировал нормально. Заломов не было. И, раз уж мы затронули тему кожухов, внизу также сделан защитный «чехол» для электрической начинки от случайных попаданий туда чьих-нибудь ручек. При этом при необходимости перезаливки прошивки, воткнуть USB кабель вполне реально.Вид снизу:Для переноски принтера в боковинах сделаны вырезы под ручки.Кому-то они могут показаться недостаточно глубокими, и у нас тоже была мысль углубить их на 5мм и печатать самим – но печать выходит долгой из-за большого количества поддержек, плюс мы посчитали что такой уж частой необходимости переставлять принтер с места на место, либо переносить на дальние расстояния нет. Да и смотрится весьма наплохо.При сборке тестовых образцов было выявлено две проблемы, а именно: в момент переключения реле появлялись так называемые «кракозябры» на дисплее.Так же периодически корпус бился статикой. Решились эти проблемы довольно просто – соединением между собой «земли» Ардуины, «земли» блока питания и самого корпуса в одной точке. Также был припаян конденсатор 100мкФ. на замыкающие контакты реле. Обратите внимание, что конденсатор должен быть неполярным (не электролитическим).Провод с 'земли' платы Ардуино.Заземление корпуса.Конденсатор на замыкающих контактах реле (30 и 87).

Сама сборка идентична статьям господина plastmaska. За эти статьи ему отдельное спасибо. НО! Поскольку внешние, «наружние» габариты принтера остались неизменными, а изменился лишь внутренний объем, то вместо шайб 5 мм, 10 мм и 25 мм используются соответственно шайбы 9 мм, 14 мм и 29 мм.

Так же, для того, чтобы подшипники сильно не выпирали, мы печатаем под них проставки. Причем, на боковины надо печатать проставки усеченные, поскольку там проходит сгиб.

В общем, получилось сие чудо:1.2.3.4.5.6.7.8.

Ждем Ваших комментариев, замечаний, дополнений.

Всем спасибо за внимание!