Как я использую 3D принтер для хобби.

tokarev001
Идет загрузка
Загрузка
21.05.2021
5571
3
Применение

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

21
Статья относится к принтерам:
Anycubic i3 Mega

Здравия и благополучия всем!

Не так чтобы давно и сильно активно, но все же достаточно часто стал использовать свой 3D принтер (Anycubic I3 mega) для разных хоббийных проектов.

О самой технологии печати узнал достаточно давно. Сразу же поразили ее перспективы. К сожалению достаточно долго не мог приобрести принтер, а после самостоятельной неудачной попытки создать ЧПУ фрезер понял, что для точной механики нужны более специфические навыки, запчасти и инструменты (а так же средства на их приобретения…)) ) чем у меня были на тот момент. Поэтому решил сразу приобрести готовый аппарат с минимумом работ по его настройке, которым пользуюсь и по сей день.

Для реализации собственных проектов потребовались модели. Те, что есть в открытом доступе или не всегда устраивают, или требуют хорошей доработки под свои условия ( по моему опыту, практически всегда). Потребовалась программа моделирования. Испробовал несколько: Invertor, SolidWorks и Solid Edge, на последней и остановился. Есть у нее некоторые непонятные мне темные стороны, но в целом очень понравилось в ней работать.

С выбором слайсера помог определиться обзор Дмитрия Соркина и им стала Cura, которая без проблем подхватила мой аппарат.

Конечно же одним из первых стал проект по модернизации принтера: круговой обдув. Было распечатано 5 моделей и на остатках прозрачного PETG он был создан:

Также было замечено, что штатный кулер термобарьера больше изображает из себя самолет на взлете, нежели эффективно охлаждает… На основе системы e3d_v6 из Тингеверса был разработан и распечатан кожух на термобарьер, под тихий кулер, так же из PETG (на картинке выше он выше обдува, но видно естественно только стенку):

Для ребенка потребовалось регулировать высоту душевой насадки.

Приобретать посчитал дорогим и ненужным делом, и принялся за разработку.

Задача была сделать легко регулируемое по высоте устройство без изменения угла наклона самой насадки – наклон решил оставить стандартным, как у стоковых душевых кронштейнов. Так же устройство должно быть компактным, недорогим и легко собираемым. В качестве стойки - отрезок алюминиевой трубки Ф10 мм. Поработав несколько вечеров в САПР начертил проект. Для фиксации кронштейна решил использовать клин:

Сборка кронштейна осуществлялась на силиконовый герметик. Проект реализован в 2019 году и прекрасно работает все это время.

Засоры канализации на кухне возникали в основном в гофре, соединяющей колено и отводящую трубу. Да, правильно будет поставить гладкую, но проблематично. Причина засоров крылась в том, что гофра провисала и в этом месте происходило скопление отложений, которые провисание еще и усугубляли. Временное решение с привязыванием к ней отрезка алюминиевой трубки решало проблему до первого доставания запасов бытовой химии, затем смещение и вновь провисание… Несколько замеров рулеткой и штангенциркулем, 3 часа на отрисовку клипсы с распечаткой и примеркой, и проблема решена:

Печатал слоем 0,2 мм 80 мм.сек. Четыре клипсы не позволяют изгибаться трубе, а вынимание и укладывание хозяйственных принадлежностей больше не смещает трубу.

Коллега на работе увидев мои упражнения с САПР поинтересовался возможностью создания запчасти для автомобиля: в дорожных странствиях, на его БМВ, пропала заглушка снизу на бампере. Ее безутешная сестра-близняшка была предоставлена в мое распоряжение для моделирования:

Распечатно из PLA слоем 0.2 мм с 30% заполнением. На тот момент у меня закончился PETG и я сделал тестовую распечатку, чтобы примерить. Заглушка встала на место как родная и сослуживец захотел оставить ее так, и не дожидаясь следующей. Я его честно предупредил что этот пластик может разложиться, но его это не остановило и пока ездит с ней уже второй год и очень доволен, в том числе и сэкономленными средствами.

В один из ясных дней привез мой руководитель игрушку своего сына – модель гоночного автомобиля на радиоуправлении и пожаловался на плохую управляемость при поворотах. Разобрав пульт обнаружил 2 проблемы: износ дорожек регулятора (благо они достаточно широкие и там была возможность сместить ползунки) и то что привело к этой проблеме – разрушение фиксатора ограничения угла поворота рулевого колеса. За пару вечеров создал модель и распечатал:

По сравнению с оригиналом толщину фиксаторов несколько увеличил, материал PETG.

Приобрел на известном китайском сайте набор сверл и метчиков, но вот незадача: держать их в пакетиках не комильфо… Снова за моделирование:

При моделировании очень помогает симуляция движения. Так при виртуальной сборке коробки и крышки обнаружил, что при открытии последней ее край будет прорезать заднюю стенку коробки. За несколько несложных итераций удалось подобрать скос стенки и расстояние до крышки.

При первой попытке распечатать решил оптимизировать заливку стенок – сделал ее ленточной, по совету из прочитанной статьи, но что-то не учел (не хватило опыта) и вместо прочных стенок получил местами связанный набор нитей… Гибкость это хорошо, но не в этом случае! М-м-да: 2 часа работы на корзину… Переделал. Следующая проблема возникла как бы из неоткуда: засомневался что при 2мм толщине петель ее не получится установить. Уменьшил до 1.5 мм, распечатал и… при установке одна петля сломалась. Эх!!! Переделывать не стал, заварил кусочками облоя, решил что временно… Но, как говорится, нет ничего более постоянного… В общем пока оставил как есть, использую в основном дома. При открывании крышка слетает, но пока руки не доходят переделать.

Решил приобщить своего ребенка к технике, и да нравиться ей периодически что-то собирать вроде роботов. Купил конструктор 14 в 1, начали сборку… Вот и первая модель готова, но… Как всегда это «но» - для обеспечения движения модели в наборе есть микромотор, работающий по замыслам создателей, от солнечной энергии. Первые тесты с поднесением к лампе (вплотную) элемента питания и освещение его светодиодом с телефона дали положительные результаты. А вот после сборки поднести его к лампе проблематично и на светодиод нет отклика… Для восстановления хорошего настроения разочарованного невозможностью испытания модели ребенка срочно сажусь за компьютер… 15 минут моделирования и 10 минут распечатки сотворили чудо: настроение ребенка, как по волшебству, взлетело в заоблачную высь – двигатель заработал от альтернативного источника питания – элемента ААА! Материал PETG, слой 0.2мм, 30% заполнения. Возможно закрепить на моторном блоке.

Ура, да ходовым испытаниям быть!))

В своей практике сисадмина-аникейщика, часто сталкивался с необходимостью закрепления проводов, блоков питания и удлинителей на столах пользователей для придания опрятности рабочему месту. Решил для начала посмотреть что есть на просторах сети по этому вопросу. В результате поисков приглянулись два изделия, производимых промышленностью, точного названия не помню, но одно из них это миниорганайзер для проводов, а второе - кронштейн для крепления различной техники. Как это обычно бывает нужно сейчас, а ждать 2 месяца прихода из Китая непозволительно долго, ибо навести красоту нужно еще вчера…

Ну что ж, берусь за моделирование, примерно пару вечеров на это потратил, и получил удобные крепления для проводов, блоков питания, удлинителей и не только:

Все органайзеры крепятся на скотч. Кронштейн-невидимка пришелся к месту и дома – закрепил на нем удлинитель и блок питания, очень удобно: если нужно - убрать с глаз, а при необходимости - достать. В модели кронштейна на картинке присутствует фиксатор, но в дальнейшем от него пришлось отказаться, т.к. защелкнуть его просто, а вот потом открыть – практически невозможно.

Проводной органайзер довольно удобно закреплять и переносить при необходимости, а уж пробрасывать через него провода – одно удовольствие. Даже тонкие провода в нем держатся и не выскакивают.

Для одного из моих проектов потребовался корпус для ардуино уно. Найденный на Тингеверсе и распечатанный для пробы не понравился: отверстие для USB кабеля расположено неудачно и верхняя часть корпуса-вставки его перекрывает, не подключишься.

Корпус предназначен для автономной работы, а мне необходима работа от сети.

Вторая половина корпуса, при такой модульной схеме, получается не жесткой и корпус раскрывается при малейшем нажатии. В общем оставил основную идею автора, но корпус переработал: добавил бортики на среднюю часть и на крышки. Они обеспечили жесткость конструкции при соединении, теперь корпус не раскроется самопроизвольно и есть возможность наращивать секции, тут конечно не парой вечеров обошлось.

Плата и сам корпус крепятся на защелки. Для платы это удобно, а вот для корпуса не совсем, так как закрыть его получается только один раз. В дальнейшем планирую верхнюю крышку закрывать с помошью винтика, но пока проект приостановлен…

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

21
Комментарии к статье