Бронзовые маслонаполненные втулки ULB8UU (Ultimaker Liner Bearings). Или как мы наладили серийное изготовление

Tiger
Идет загрузка
Загрузка
14.06.2019
6755
61
печатает на UlTi v1.2
Техничка

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

57
Статья относится к принтерам:
UlTi v1.2

Долгий перерыв между написанием статей становиться какой то традицией. Но надеюсь скоро ее нарушить.

Сегодня настало время рассказать о наших маленьких свершениях. Как многие из вас знают, мы занимается изготовлением своих собственных втулок, для принтеров UlTi. И на данный момент мы вплотную подошли к серийному изготовлению данных втулок. До этого мы успевали их делать лишь для КИТ наборов.
Быть может для кого - то данный рассказ покажется мало значимым, и вообще они большие дяди и работают на крупных заводах, на больших станках и для них наше 'производство' - ясельная группа детского сада. Но для тех, кто как и мы, начинает собственное производство с почти полного '0', история нашей оптимизации может быть чем - то полезна.

Как все начиналось

Все началось с того, что нам необходимо было вместе с первыми КИТ наборами UlTi класть втулки (линейные подшипники увы не подходят). В этот момент у нас был вариант устанавливать бронзовые фланцевые втулки 'Cargo' - втулки от стартеров. Что мы и начали делать.

Втулка cargo

После этого появился человек, который предложил точить нам втулки из графито-наполненного фторопласта. Цена была приемлемой и мы начали работу. Но уже очень скоро пошел дикий брак и задержки. Втулки сверлились кривым сверлом, без развертки. Не соблюдался ни допуск, ни чистота поверхности. Более того, оказалось, что данные втулки без смазки (некоторые пользователи любят на сухую) очень быстро выходят из строя, и буквально размазываются по валу и становятся сильно овальными.

Уже в следующей партии мы обратно вернулись к втулкам Cargo (а прошлую партию меняли по гарантии). Проблема же Cargo была в том, что мы их устанавливали в пластиковые каретки, и что бы оси перемещались легко и без заедания, необходимо было их долго и муторно устанавливать в корпуса, плюс достаточно долго притирать к валу (просто долго печатать).

На одном из выездов по ремонту принтера (raise3d) я обратил внимание, что они используют точно такие же втулки, но прессуют их в алюминиевые каретки. Точной технологии я конечно не знаю, но факт в том, что они прекрасно работают и в полной мере используются в принтере со схожей механикой.

По большому счеты мы поступали точно так же, но упругость пластиковых кареток не позволяла сделать легкий ход втулок прям из коробки.

Это натолкнуло меня на мысль, что необходимо просто сделать для них жесткий корпус, например из алюминия. Точим корпус, потом впрессовываем или вклеиваем втулки cargo, потом проходим разверткой.

К тому моменту появился маленький токарный станок и можно было самостоятельно их изготавливать. Первые втулки мы именно точили.

Точили первые втулки из цельного прутка. Брали пруток, нарезали заготовки, сверлили, развертывали, потом протачивали втулки по внешнему диаметру (т.к. использовали размер втулок 8*12, а внутренний диаметр алюминиевых гильз 10 мм) Далее фото процесса на примере экспериментальных lmb8uu

Проточка втулок Cargo

Проточенные втулки Cargo

Установка втулки на оправку, для проточки внешнего диаметра

Проточка канавок под стопорные кольца (только для lmb8uu)

Да, мы пробовали делать аналог (по габариту и методу крепления) lm8uu, вот так они выглядели:

lmb8uu

Понятно, что данная технология изготовления втулок крайне не эффективная и затратная по времени. Поэтому требовалась оптимизация тех. процесса.

Наши дни

До недавнего времени мы перестали точить алюминиевые гильзы из цельного прутка, а нашли довольно хорошо изготовленную трубку 12*1 (в леруа-мерлен трубка с эксцентриком, диаметр стенки сильно пляшет, пришлось попотеть, что бы найти хорошую трубку). Но все же протачивали втулки карго, что бы их вклеить на анэробный вал-втулочный фиксатор.

Еще одной оптимизацией было отказаться от втулок размером 8*12 и перейти на втулки 6*10.

Так хорошо сложилось, что данный размер втулок идеально прессуется с молотка без какого либо анаэробного клея. А рассверлить и развернуть за одну установку втулку более разумный вариант, чем ловить соосность втулок уже с 8-ми мм отверстием.

Думаете на этом вся оптимизация заканчивается? Вовсе нет.

Оборудование

Совсем недавно в мастерской появился фрезерный станок и втулки мы начали делать на нем!

Для тех, кто немного в теме, это заявление может показаться абсурдом. Но здесь нет ничего необычного. Дело в том, что на токарном станке задняя бабка имеет винтовую подачу и сверление занимает достаточно большое время. А на фрезерном/сверлильном станке есть сверлильная пиноль. Просто опуская рукоять мы увеличиваем скорость сверления в десятки раз. Естественно станок должен быть настроен, устройство зажима заготовок (в нашем случае патрон) зажимать втулку строго соосно движению пиноли и оси вращения шпинделя. Так что по большому счету без разницы вращается заготовка, или инструмент. А так еще и отвод стружки лучше.

И это еще не все. Нарезалась трубка к тому моменту все равно на токарном станке, отрезным резцом. Это было крайне медленно и не эффективно, а если мы используем анодированные трубки, то станок быстро убьется этой пылью.

Я долго думал над отрезным станком для трубок, и первое время даже пытался использовать торцовочную пилу с диском для алюминия, примерно такую:

Торцовочная пила dexter

И все бы ничего, но направляющая планка была кривой и при отрезке трубки зубом пилы ее подрывало и она летела куда угодно, так я запорол один диск. Далее было придумано приспособление для удержания короткого куска трубки, но увы это крепление не было идеальным.

Нужно было придумывать что то кардинально новое. В итоге была куплена такая же торцовочная пила только без протяжки, т-образный стол и начался процесс долгой фрезеровки тисков для зажима трубки. Вот что получилось:

Готовый отрезной станок в работе

Далее процесс изготовления данных тисков:

От фрезерованы черновые блоки из алюминия. Неподвижные губки имеют V-паз для центровки труб

Изготовлен неподвижный блок с впрессованными бронзовыми втулками для направляющих и гайкой. Сверху подвижная губка тисков

Два винта для тисков, изготовлены из винта Т8, шаг 2 мм, который устанавливается на наши же принтеры. Один принтер остался без винта:'(

Итоговый результат с двумя тисками

Данный станок получился очень эффективным, безопасным (за счет того, что не надо держать трубку и совать пальцы под диск) и что самое главное крайне производительным. 25 Гильз теперь нарезаться за 7.5 минут!

Итак, мой рассказ подходит к концу, в нем я постарался наглядно показать, что развитие проекта идет, и не всегда это заметно. Более того, скорость изготовления втулок сократилось с 30 шт. в день, до 87 за 2 часа!

ulb8luu

Готовые втулки ulb8luu на данный момент поступили в продажу, а я займусь изготовлением проверочного стенда для втулок, что бы порадовать вас новой статьей и тестами разных втулок и материалов.

zedex

И как всегда, ваш ласковый и нежный Tiger

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

57
Комментарии к статье

Комментарии

14.06.2019 в 13:11
5

Спасибо! Очень познавательно и полезно, даже для тех, кто раньше работал на больших заводах))

14.06.2019 в 13:21
4

Я один не увидел, где маслонаполненные?

14.06.2019 в 13:35
1

Втулки cargo, из которых сделаны наши втулки, изготовлены из порошка бронзы, которая прессуется и спекается, далее они насыщаются маслом. Единственное мы до конца не знаем, это бронзо-графитовые или просто бронзовые маслонаполненные втулки, в разных источниках разная информация, но сути этого не меняет.

14.06.2019 в 13:52
1

Cargo втулки бронзо-графитные, от них остается характерный серый налет на цилиндрических направляющих.

jmz
14.06.2019 в 14:06
4

В данном случае cargo- имя нарицательное, т.к. мы ищначально покупали втулки по каталогу карко из авто запчастей, но потом просто вышли на производителя графитовых маслонаполненных втулок, так как в местных магазинах с нашими объемами у менеджеров округлялись глаза, когда мы запрашивали 600 втулок разом. Более того на качественных валах никакого налета не остается, по началу выделяется масло, чуть темноватое, но потом все приходит в норму, и единственный эффект, который мы замечали - запалерованность валов в зеркало.
Так же нам попадались втулки с разной твердостью, и предположительно разным составом. Завод изготовитель заявляет что это маслонаполненная бронза, без графита, в других источниках, в частности именно втулки карго, отличаются по цвету, и скорее всего это графито наполненные, но тоже масло пропитанные втулки. 
Но по сути технология одна и та же, только в одном слуяае к порошку бронзы длбавляется графит, в другом же, нет. Но после прессования и спекания они пропитываются маслом, так как втулка получается пористая. А создавались они специально для работы в необслуживаемых уздах, таких как электромоторы и стартеры....

15.06.2019 в 10:19
1

'Так же нам попадались втулки с разной твердостью, и предположительно разным составом.'
Мне кажется что...
Это проблема в оборудовании, оснастке пресс форм и т  д..
1 - Порошок плохо просушен, за раз просыпается не весь порошок в матрицу.
2 -  Износ матриц (с одного края втулка менее тверже чем с другого).
3 - Если выставить контроль по усилию прессования то очень трудно выдерживать высоту детали.
По этой причине устанавливают ограничивающие стойки, которые не дают возможность прессу опустить пуансон в матрицу ниже чем требуется в результате  плотность втулок разная.
Косвенно о качестве втулок можно судить сравнив разницу в весе каждой детали, обычно они со всех прессов во одной куче )))
Здесь очень много факторов влияющих на качество продукции, иногда для большей экономии вообще не кипятят в масле, все что просыпается мимо собирается и обратно в бункер. )))

Например, если делать как положено. То при транспортировки до испекания втулки на глазах рассыпаются.
Начинают увеличивать вес детали соответственно меньше втулка масла впитывает да и порошка больше расходуется. 
Должна еще быть и нижняя под прессовка и т. д.

14.06.2019 в 13:54
3

Почему об этом нет ничего в посте?
Запресовка втулок, с точки зрения ремонтопригодности, не самый хороший вариант.

14.06.2019 в 14:00
4

С точки зрения ремонтопригодности никто выпрессовывать втулки из гильз не будет, меняется целиков втулка ulb8uu

14.06.2019 в 14:05
1

Очень хороший ход, с точки зрения маркетинга!

14.06.2019 в 14:13
3

Я не буду с вами спорить и что либо доказывать. Готовая втулка стоит 110 рублей, ходит она окола года-двух, зависимости от наработки и регулярной смазки. Почему именно таким модулем мы их выпускаем, я объячнял в начале статьи. Да и никто не заставляет их покупать, есть китайский аналог, пятнистые втулки из латуни, которые на 4-5 месяцев хватает максимум.

14.06.2019 в 14:29
4

1. Зачем смазка т.н. масло пропитанным втулкам
2. Пятнистые втулки из латуни работают у меня без проблем более года, (ось Х) при ежедневной печати.

14.06.2019 в 14:38
2

1) Затем,что смазка выделяется из втулок, и периодически ее надо с валов убирать, т.к. на нее налипает пыль. И чем чаще это делается, тем меньше масла остается, и надо смазывать. У нас не закрытая система, как в тех же стартерах.
2) сравнительные тесты будут в отдельной статье. Пятнистые разбивает на десятку за 4 месяца ежедневной работы со смазкой. Проблема в них, в том, что они не бронзовые, а латунные, а латунь не является анти фрикционным материалом

14.06.2019 в 14:41
3

На то чем смазывают валы пыль конечно не налипает.
Ну хочу Вас удивить, их не разбило!

15.06.2019 в 12:03
1

Khotya Это Ваш принтер и Ваши валы. Вы можете по ним гонять любые втулки. Хоть стальные. Люди делают правильные вещи. Тем более это все не так просто придумано, а методом проб и ошибок найден оптимальный вариант.

15.06.2019 в 14:02
1

Конечно заработать, может и не оптимальный.
За мой принтер и валы не переживай, с ними всё хорошо!
Я задавал вопросы, но ответы меня не удовпетворили.
А так я всегда относился с уважением к тем кто хоть что то делает, пытаясь облегчить людям жизнь.

15.06.2019 в 16:59
0

латунь не является анти фрикционным материалом
Да ладно........  )))
А на первый взгляд казалось что человек хоть не много разбирается в материаловедении и металлообработке... Как жаль что это всего лишь на первый взгляд! 

15.06.2019 в 19:40
1

Боюсь это вам нужно лишний раз открыть учебник по материаловеденью

15.06.2019 в 23:53
1

Открываю и открываю практически ежедневно, потому что совершенствую свои знания ежедневно и  в разных источниках  вижу различные данные в зависимости от марки сплава, например: коэффициент тренния  для латуни Л63 со смазкой 0,12 без смазки 0,39 для ЛС59-1 со смазкой 0,13 без смазки 0,17. Примерно такие же показатели и у бронзы и так же зависят от марки сплава, коих десятки. Усреднённо считается коэффициент трения латунь-сталь, бронза-сталь равным 0,15  как тут [FONT=Cambria, Palatino, Palatino Linotype, Palatino LT STD, Georgia, serif]http://www.2x2business.ru/trs.htm
Но дело не в цифрах, а в глупости которую вы ляпнули не подумав и в не способности признать эту глупость!

16.06.2019 в 00:24
1

Такое безапелляционное заявление будто вы эти учебники сами пишете. Латуни легированные свинцом, марганцовистые, кремниевые ,тоже могут успешно использоваться. Конечно бронза лучше, но ваше заявление это все равно что используя PTFE, сказать о том что бронза не обладает антифрикционными свойствами в паре с закаленной сталью.

17.06.2019 в 09:49
0

Латунь легированная свинцом и т.д. это бронза! 
Я сказал, что латунь не обладает анти фрикционными свойствами, латунь! 
Не путайте материалы. 

17.06.2019 в 17:33
0

Вы ошибаетесь. Вам уже советовали обратиться к литературе. Не усугубляйте своё положение.

17.06.2019 в 18:14
0

Пусть будет по вашему, согласен.

15.06.2019 в 20:08
1

 Занимаюсь стартерами генераторами. Подавляющее большинство втулок именно Cargo пористая бронза пропитанная маслом. Как редкое исключение под тем же номером можно купить меднографитовые (железомеднографитовые). При том под тем же каталожным  номером. Но это редко. Карго паерефасовщик с огромным каталогом и ассортиментом.

14.06.2019 в 13:51
1

Может на отрезные тиски вместо крутилок лучше поставить подпружиненные зажимы? И чтобы одним рычагом зажимались губки сразу обеих частей.

14.06.2019 в 13:58
1

Это ненужное усложнение, тем более пружина не достаточно надежно удерживает трубку, все же пилтный диск с тс напойками работает на удар. Лучше уж поставить пневмо зажим, но это уже другая история

14.06.2019 в 22:56
1

Но зуб ведь бьет в направлении неподвижной губки. А одно движение рычагом всяко быстрее чем два винта открутить, хоть и на пол-оборота. Понятно что пружины нужны не от авторучки..

15.07.2019 в 04:43
0

Пружины не нужны, а вот эксцентрики дадут и прекрасный зажим, и одно движение рычагом.

14.06.2019 в 14:41
8

Удачи! Всегда приятно видеть, когда кто-то занимается производством, а не просто переупаковкой и перепродажей! :)

14.06.2019 в 14:55
2

Благодарю

14.06.2019 в 15:00
1

Отличная статья, молодцы ребятушкуи. Позновательно и интересно.
Читая коменты возник вопрос.

ходит она окола года-двух, зависимости от наработки и регулярной смазки.
причина 'ПОЛОМКИ ВТУЛКИ' какая?
1.истирается бронза ипоявляется люфт?
2. Заканчивается масло?
3. 1+2.

Спасио.

14.06.2019 в 15:11
2

На самом деле вопрос сложный. Ибо максимальная наработка принтера с одним комплектов втулок окола 2 лет. С периодической переборкой принтера, замена пластиковых деталей, корпуса и проводки ( принтер который в офисе работал обновляли до актуальной версии, с 0.9 до 1.2.6).
Последний раз заменили и втулки тоже, т.к. в любом случае со временем зазор немного увеличивается, попадает больше пыли и износ увеличивается. Причем они не стерлись в ноль, просто начали замечать дребезг и просто их поменяли. Причем валы остались старыми, с ними ничего кроме полировки не произошло.
Смазка, как уже писал выше нужна всегда, т.к. находящаяся внутри втулок размазывается по валам. Это больше служит защитой от не частой смазки, чем заявление, что их смазывать не нужно вовсе.

14.06.2019 в 15:54
1

Здорово. Если бы пару лет назад... А что скажете про графитонаполненные SF-1? Я ими полностью доволен, раз в месяц капая на валы бытовое масло. Люфты вообще не проблема - давно решил.

14.06.2019 в 16:09
1

Мы их пробовали, но зазор по ощущениям великоват был. В нашей технологии можно перейти на них и не использовать вообще станки, кроме отрезного. Но все еще тестируется, ничего плохого или хорошего пока сказать не могу.

14.06.2019 в 17:22
2

Подскажу

14.06.2019 в 17:40
1

Да, как вариант, но это не для серийного изготовления, увы.

14.06.2019 в 17:54
2

Это да.

Ваши втулки очень интересны и кстати недавно их очень хвалили. Буду иметь ввиду.

14.06.2019 в 17:49
0

Теперь всегда в наличии в магазине будут?

14.06.2019 в 21:14
2

Постараемся поддерживать наличие втулок всегда. Сейчас изготовили 150 втулок, за первый день все разобрали, заказали еще сырье

14.06.2019 в 18:38
2

Вместо торцовочной пилы для таких целей обычно применяют ленточную пилу. Вертикальную, а лучше горизонтальную. А так конечно уважение за настойчивость и упорство. Успехов Вам

14.06.2019 в 20:04
2

Ленточка есть, но на ней резать куда дольше. По алюминию прям торцовочные пилы (точнее не совсем такие, скорее маятниковые с диском с твердосплавными пластинами, высокоскоростные) применяют часто, это нормальная практика. Диск не отгибает в отличии от ленточки, плюс рез чище и гораздо более производительный. 
Были мысли делать свою торцовочную, ан асинхронном двигателе, на своей раме, но это долго, надо проектировать, тестировать и т.д. Пока обходимся так

14.06.2019 в 18:52
2

Если фрезерный купили, чтоб только сверлить - то это извращение!!! Лучше бы за эти деньги переделали бы токарный под  CNC. Сверлить ведь можно не только задней бабкой, а просто установив патрон со сверлом туда же, куда ставится резец (я уж 20 лет токарю, но учился не по русски и названий поэтому русских не знаю, пардон). Тогда можно сверлить с нужной подачей и ручку крутить не надо! ;)

И ещё - запрессовывать и вклеивать -это не единственные варианты. Можно выточить алюминевую втулку чуть меньше диаметром, чем бронзовая втулка, потом нагреть её и просто одеть. Обычно такое соединение точится H7/s6 (если не знаешь, что это, то изучи тему '[FONT=roboto, arial, courier]Допуски и посадки' ) По моему это самый простой способ

Если вопросы по токарке есть - спрашивай, не стесняйся! ;)

14.06.2019 в 20:11
4

А я не говорил, что фрезерный только для этого покупался. Просто он появился вовремя и мы адаптировали ряд работ под него. конечно он далеко не только для этого применяется.
По поводу горяче-прессовой посадки, о которой вы говорите, можно, но зачем? Это сильно дольше, это нужно специально точить втулки с нужным допуском, и именно точить, развертки не подберешь, плюс такой большой натяг, при котором применяют посадку на горячую избыточен для эти втулок, они имеют тонкую стенку.
То, что мы сецчас применяем, для наших условий изготовления и эксплуатации втулок более чем достаточно, никаких проблем не возникает, втулки не выпрессовываются. Это все избыточные решения.
По поводу сверления на авто подаче, на токарном - это дольше, у нас маленький токарный станок, и выбор подачь там ограничен. 
мы исходим из того, что есть, из тех технических средств, какими обладаем. И здесь есть тонкая грань, между быстрыми и достаточными способами производства, и сверх технологичными, и избыточно точными. Нужно ловить грань, иначе себестоимость втулок возврастет в десятки раз, но работать они будут точно так же как и изготовленные по более простой технологии.

14.06.2019 в 21:44
2

Ну я просто посмотрел взглядом профессионала - а как бы я такое сделал? Да всё бы совсем не так делал!!! Та же пила -зачем, если есть токарный станок? Нужно лишь на нем все крутилки заменить на шаговые двигатели и всё! И будет у вас CNC станок!!! Это не так уж и дорого, учитывая сколько всякой фигни вы уже накупили... Просто берется отрезной резец, делается им сначала 2 прорези снаружи и потом им же отрезается... только не такой отрезной как у вас... судя по фото - это быстрорежущая сталь? Конечно она тупится постоянно
Да такая деталь должна делаться за секунды!!!

15.06.2019 в 12:18
0

pofig Стоимость оснастки для токарного станка будет намного больше, чем самостоятельное изготовление тисков для торцовочной пилы. Даже если включить в стоимость саму пилу. А время изготовления детали... Очень спорный вопрос. Понятно если токарно-револьверный станок использовать. Один раз настроил и точи.

15.06.2019 в 14:56
0

А вы стоимость то смотрели? Сами моторы стоят менее 100$, так что обйдется все это вам не дороже недорогого 3D принтера...

И ещё такое дело.... вот я бы, прочтя эту статью, у вас втулки не купил... Ну а если бы не прочитал и просто купил бы их где нибудь в интернете, то было бы это в последний раз, ибо сразу видно, что произведены они кустарно!

Посмотрите на любой настоящий фирменный подшипник. Его торцевая сторона ШЛИФУЕТСЯ!!!! а у вас отрезано пилой :( Потом на срезе должна быть снята фаска - как? Напильником?
Короче просто жалко, если ваш проект заглохнет... Идея то классная!

15.06.2019 в 16:08
1

pofig Я горорю не про доработку токарного станка в программник. Я про оснастку. В плане правильных резцедержателей и цанговых патронов. И опережая ответы про Китайский инструмент отвечу. Он не точный. И нет гарантии качества материала от производителя. Сталкивались, знаем.

Далее устранение всех люфтов на самом станке. Флаг Вам в руки. В теории поставить моторчик за 100$ просто.
На видео ниже адаптация станка под программник вышла разработчику в не малую сумму. А станок потерял универсальность. Простое отсутствие задней бабки и невозможность ее установки накладывает ограничения в длине обрабатываемой детали. Понятно если точить миллион деталей из второпласта длиной 3 см. Тогда да.

15.06.2019 в 17:47
1

Да я не про станок из видео, а как раз про ваш!!! Вот же он стоит готовый и задняя бабка есть...  Нужно лишь 3 мотора (оси X, Z и подача)  и поставить их вместо ручек.

А люфты - это мелочь!!! Во первых сейчас их можно устранять программно, во вторых для ваших втулок люфт вообще не проблема (вернее она очень легко решается, могу сказать как ;) )
Да короче, вы можете начать настоящее промышленное производство, а так... это просто игрушки...

А сам я не переделываю свой станочек (самодельный, не CNC, сделал его 20 лет назад когда учился) потому что на работе я могу выточить всё что угодно на станках совершенно другого уровня... ;) Но к пенсии надо будет его переделать, просто к тому времени прогресс может шагнуть так далеко, что аж представить трудно! ;)

15.06.2019 в 19:53
2

Боюсь вас огорчить, но подшипники изготавливаются миллиардными партиями, и их изготавливают большие узко специализированные заводы. У нас партии куда скромнее, тем более шлифовать торец этих втулок не нужно, они не центруются и не опираются по торцу. К тому же эти подшипники созданы исключительно для нашего проекта, они вам не нужны. Мы не заставляем вас их покупать, мы паказали как мы с нуля начали производство, если вам не нравиться, сделайте сами и сделайте лучше

14.06.2019 в 19:36
2

Просто оставлю это здесь:



:-)

14.06.2019 в 20:05
1

Слежу за ним, облизываюсь сделать чпу станок, и даже есть заготовка под него, но пока времени не хватает

14.06.2019 в 20:44
1

Я на ЧПУ даже не смотрю. 
Банально токарного и фрезерного не хватает.
Но и поставить их тоже негде пока (
А что точить и фрезеровать найдется...

14.06.2019 в 22:39
1

Посмотрел на идею с двумя тисками и подивился. Ну, да, оба нужны. Только, зажимать надо одними. Во второй ставим трубку с прорезью, как на фото, где дремель. Ставим заглушку. Вставляем деталь до упора. Отрезаем. Отверткой или чем-то более модным, по прорези выталкиваем отрезанную заготовку. Количество операций снижается.

15.06.2019 в 17:00
1

А не лучше втулки их капролона делать?

15.06.2019 в 19:43
1

Те же проблемы, что и с капролоном. Тестировали уже.

15.06.2019 в 23:53
0

Браво!
Молодцы.

17.06.2019 в 05:36
0

Ув. Tiger, подскажите пожалуйста, как и где можно приобрести несколько втулок для своего принтера? можно в личку.
Заранее, большое спасибо!

17.06.2019 в 09:53
0

http://ivilol.ru/mekhanika/podshipniki/vtulki-ulb8uu-/
Но смотря в каком принтере вы их будете использовать, если в ultimaker, то ок, на других механиках могут быть сложности с их работой

17.06.2019 в 10:19
0

Ув. Tiger. а с чем могут быть связаны сложности?
планирую поставить втулки на каретку X в CoreXY дабы уменьшить высоту самой каретки и всего блока экструдера в целом.

17.06.2019 в 10:44
0

У всех подшипников скольжения, коэфициент трения значительно больше, чем у линейных и шариковых подшипников качения. В связи с этим возникают сложности. Если усилия по перемещению коретки будут приложены не оптимально, то втулки будет перекашивать, увеличится усилие по сдвигу втулок и будут не приятные артефакты на модели.

21.06.2019 в 00:15
1

Можно попробовать между втулками в трубке вставить фетровые колечки и пропитать их маслом, возможно это увеличит их долговечность. Так в швейных машинках делают. Ещё можно в трубке сделать отверстие, закрываемое винтом, для добавления смазки.
Спасибо, что делитесь с нами своим опытом)

15.07.2019 в 04:49
0

Подход всемерно одобряю. Классические методы массового производства на простых станках с применением специально сделанных держателей и кондукторов вообще решают. Особенно где детали простые, и главный расход времени не на хитрые манипуляции (с приветом ЧПУ), а на смену заготовки.

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Чей туловище?

Автополив

Обзор на красный пластик Solidfilament или Strange PLA

Наконец дошли руки до Фотона...

Бронза входит и выходит...

Обзор двуцветных хотендов в кратце. Почти одинаковые и такие разные