3D печать в CUSTOM

REC
Идет загрузка
Загрузка
24.09.2020
2258
12
Применение

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

5

Всем привет!

Хотим рассказать Вам об одном интересном проекте.

Спортивный Ковш для кастома

Стояла задача сделать индивидуальное сиденье для кастома, используя 3д печать.. Почему именно 3D печать, да потому что это быстрое прототипирование и практически моментальное создания изделия. Т.к. это кастом и всегда хочется сделать что-то индивидуальное, то именно быстрое внесение изменений в 3D модель позволяет практически на первых итерациях печати достичь желаемого результата.

Итак для создания ковша была спроектирована модель, по примерным размерам пилота и уже после первой же печати было понятно, что нужно вносить изменения. После изменений в модели и уверенности, что это именно то, что нужно, была начата “финальная” печать.

Модель разделили на несколько кусков по причине довольно малой области печати 3D принтера 300x250, а так же в целях минимизации поддержек.

Принтер на котором мы печатали - ZAV имеющий 0.6 мм латунное сопло

По настройкам в cura было решено использовать 20% заполнение, стенку в 2.4 мм и слой в 0.3 мм

Как ни странно, но для печати был выбрал пластик REC PLA

с настройками: сопла в 245°С; стола 50°С

Для хорошей адгезии к столу использовали Клей The3D

Кстати для лучшего результата в печати, желательно предварительно сушить пластик.

Печать прошла довольно быстро, каждый элемент печатался в районе 3 часов

Дальше уже возникает вопрос, а как же все это соединить?

Есть много вариантов: склеить, сварить, эпоксидка и т.д.

Выбрали сварку, для этого способа Вам понадобится обычный (советский) паяльник и немного дополнительного филамента (на фото он желтого цвета) для укрепления шва сварки.

Немного терпения, шовчик за шовчиком и наша деталь готова.

Примеряем на кресло и садимся.

Оооооп

Немного офисных испытаний ;D

И тест пройден без всякого хруста, все отлично держит.

Ну а дальше самое интересное. Установка на кастом, в данном случае это дрифт трайк.

Ковш отлично подошел и встал на свои посадочные места, крепится он 4 болтами к основанию дрифт трайка. 

И конечно ходовые испытания которые прошли просто на ура, боковая поддержка оказалась отличная и пилот-испытатель остался доволен результатом.

В дальнейшем планируется сделать новую модель и уже её использовать, как форму для мелкой серии. Так же возможно усиление конструкции стекловолокном.

p.s. Воплощайте идеи в реальность

Всем спасибо за просмотр.  

Еще больше информации о нас:

 Наш сайт

Instagram

VK

FB

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

5
Комментарии к статье

Комментарии

24.09.2020 в 15:26
0

Ну хотя б видео приложили б, как на этом аппарате дрифтуют)

Можно было бы ребра жесткости отдельно напечатать и приклеить на спинку , все же кажется, что стоило бы укрепить (хотя, возможно, просто кажется)

24.09.2020 в 17:05
0

В качестве каркаса там есть две направляющие металлические трубки.

24.09.2020 в 22:42
0

неужели из готовых ничего не подошло?

25.09.2020 в 10:24
0

Это кастом, типичные решения никому не интересны

24.09.2020 в 23:38
0

Вот такое, мне кажется, добавив боковины - даст сопоставимый результат, но гораздо быстрее...

25.09.2020 в 10:14
0

есть и с боковинами, но подороже


25.09.2020 в 05:52
0

сваривать пластик надо с контролем температуры, "советский паяльник" тут не подходит, он будет пережигать пластик и шов ослабнет

25.09.2020 в 06:38
0

Прикольная идея и задумка. Но я бы взял пластик педг скорее или АБС. Все же он крепче, и что бы не было видно шва они клеятся дхм или ацетоном соответственно. И шва не видно и проклейка отличная вышла бы. И почему такая большая температура у пла? В общем все равно респект и тд, но у меня остались вопросы)

25.09.2020 в 10:32
0

ABS на таких больших деталях скорее всего треснет, да и для его печати нужно больше усилий. Был под рукой PLA из него и напечатали, испытания то он выдержал, да и это первый тестовый образец.

Склейка хороша конечно, но выбрали все же другой метод.

У большинства пластиков разный диапазон температур, да и принтеры так же все разную температуру отображают, именно при печати данного изделия на данном принтере была оптимальная именно такая температура.

25.09.2020 в 11:50
1

глядя на фото я подумал, что вы оправку для столба печатали, а тот велик просто в кадр попал ))

26.09.2020 в 09:14
1

Прочность сидения вызывает сомнения,а вследствие этого - и безопасность пилота. Я бы предложил выполнить печать модели в качестве шаблона, а потом по нему вклеить сидение с применением стеклопластикового или карбонового полотна и эпоксидной массы.

Печать даст Вам выбор формы, а композит - прочность.

28.09.2020 в 07:23
0

Пилоту комфортно с такими боковыми поддержками? Складывается ощущение, что они не совсем эргономичные.

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Octoprint. Включение / выключение блока питания кнопкой.

Тестобзор АБС+ пластика от High Teck Plast

Обзор IDEX-принтера Raise3D E2

Приглашение на конференцию Metal3D "Ремонт и 3D печать изделий из металла"

Еще один способ повысить адгезию к столу

Продолжение акции "+"!