Мой самодельный H-bot.

Подписаться на 3Dtoday
NickSon
Идет загрузка
Загрузка
26.11.18
8395
97
печатает на RepRap
Техничка
64
Статья относится к принтерам:
RepRap
Приветствую всех поклонников 3D-печати!
Относительно недавно построил свой первый принтер и хочу поделиться с вами результатами моих творческих изысканий.
Внесу свои пять копеек в общее дело развития портала, а заодно поучаствую в конкурсе "Мой 3D-принтер", в номинации "3D-принтер собранный своими руками", коль скоро таковой объявлен.

Собственно говоря, мне был более интересен сам процесс постройки принтера, чем применение его в быту. Короче говоря, я сейчас толком и не знаю, куда его применить - зарабатываю я в другой области. Разве что еще один принтер сваять уже с его помощью. Наперед скажу, что весь процесс - это борьба между жабой, пониманием необходимого минимума и желанием сделать с запасом. Кроме того, конструкция должна была быть максимально простой, ибо принтера для печати сложных форм у меня не было, а у имеющегося настольного фрезера есть свои ограничения. Но обо всем по порядку.

Когда я решал, с какой именно кинематикой принтер строить, то за плечами уже был построенный домашний фрезер с ЧПУ, а потому я что называется на своей шкуре прочувствовал, что такое недостаток жесткости. Да, мой фрезерок далек от идеала, но алюминий пилит хоть и неспешно, но вполне успешно. Однако, сейчас бы я его так уже не делал...
И вот, имея этот опыт, я решил, что во-первых это будет H-бот с его жесткой рамой-кубиком, а во-вторых связываться с тонкими круглыми валами я не стану, а потому изначально решил, что будут использоваться профильные рельсы. Остановился на MGN12 как наиболее доступных для покупки. Играть в лотерею с алиэкспресс я не стал, ибо MGN12 даже китайского ноунейма стоят совсем не 5 копеек, и сделал заказ на http://999cnc.ru/ (не реклама!). Причина выбора магазина проста - владелец магазина позволил мне ВЫБРАТЬ то, что меня устроит. Благо ехать мне было до него не особо далеко - 70км. И таки да, я выбрал. Пару кареток я попросил заменить. Ну просто мне не понравилось, как они катаются. Заменили без вопросов. Конечно, это все тот же Китай, который с HIWIN и рядом не стоял, но их удалось привести в рабочее состояние без особых замочек (разобрать-промыть-смазать... ну, вы знаете...). Валерию, владельцу магазина, если вдруг он это прочтет, большое спасибо за подход к клиенту. В общем пожали с продавцом руки и я поехал созидать... :)

Вторым вопросом был материал рамы. Фанерки там всякие отмел сразу, ибо делать пожароопасный агрегат из древесины не хочется - на улице пожить я завсегда успею, если что... Опять же вопросы зависимости геометрии от влажности. Поэтому был выбран алюминиевый профиль, как более пожаробезопасный и легкий в обработке. Ну и далее я стал морщить мозг на тему профиля. Путей было два: 1.станочный профиль типа Соберизавод 2.профильная труба из Леруа-Мерлен. Станочный профиль универсален, детали на нем можно крепить в любом месте, передвигая по пазам, но дорого (сам профиль + крепежные элементы специфические). Профильная труба дешевле раза в три, но ее надо обрабатывать в нужных местах. В итоге, прикинув, что обрабатывать есть чем (фрезер же не зря стоит пыль собирает...:) ), а денег лишних как всегда нет, я остановился на квадратной трубе из Леруа. Труба 30х30х1,5 для рамы и 20х20х1,5 для стола и балки. Ну и как следствие этого выбора, пришлось думать, как эти трубы соединять в каркас. Причем соединять так, чтобы за габариты ничего не торчало. Для чего это надо? А для того, чтобы на каркас можно было без проблем навесить панели, превращающие его в термокамеру. Ну или просто устраняющие сквозняк, ведь для многих пластиков это важно. Заодно и жесткость корпуса возрастет. Двигатели и электронику решил вынести на заднюю панель, чтобы избежать их нагрева в варианте камеры. По итогу размышлений решил запрессовать в торцы труб алюминиевые бобышки с резьбой М5 и стянуть трубы между собой винтами. В принципе получилось достаточно прочно. Самым муторным было сделать бобышки так, чтобы они плотно вошли в трубы, но при этом их не деформировали. Но немного терпения и все получилось. Вот так это выглядит в модели и живьем (узлы изображены разные, но смысл одинаковый):
f3060819400d8316c73cfe568db32f4d.png
422e9a20a1f73eb002ddb1c1d60e2dff.jpg
Следующий вопрос - стол. Хочу с подогревом. Большинство принтеров использует консольный стол на двух направляйках и винтом между ними. Блин, ну вот хоть убейте, не люблю я консольные закрепления... Понимаю, что нагрузка невелика, не станок же все-таки, и должно хватить... Было бы плохо - народ бы так не делал... Но вот не нравится и все тут. Не жесткие они. Потом, наверное, попробую так сделать, но не в этот раз. А потому было решено сделать стол на 4-х направляющих с двумя винтами подъема стола. Встал вопрос, чем направлять... Я решил, что рельсы вещь хорошая, но дорогая, а потому ставить их на стол, который двигается мало и небыстро большого смысла нет. В итоге применил цилиндрические валы Ф12мм. и линейные подшипники серии SCV12UU.
По-хорошему, надо бы ставить удлиненные типа SCS12LUU, но я решил, что раз стол не консольный, то дополнительная опора на вал не потребуется и можно обойтись одинарным размером. Однако, мой опыт подсказывал, что засада будет в другом. В погрешностях изготовления валов и подшипников, ведь это же дешевый Китай... Так что, как не выбирал я в магазине, а проблемки оставались - одни подшипники на валах болтаются, а другие подзакусывают. Да и износ в перспективе никто не отменял. А потому, еще будучи в магазине, я загнал зеленую в дальний угол своей души и купил дополнительно разрезные подшипники серии LM12UUAJ, чтобы иметь возможность регулировки зазора/натяга. Сразу скажу - не зря купил... На фото они установлены в корпуса вместо штатных подшипников. Подшипники подбирал по валам — чтобы люфт был минимален. Перетасовал их между собой и подобрал пары с минимальными люфтами, поэтому дополнительно сжимать обоймы не пришлось. По итогам замеров получился общий люфт стола при попытке наклонить его за передний край порядка 0,04мм.
6eff3cff5c78f5b1b5a75b8c24256656.jpg
И немного тест жесткости конструкции. Чтобы прогнуть стол (наклонить его давлением на переднюю кромку) относительно сопла на 0,1 мм требуется приложить усилие порядка 820гр. (на фото безмен вверх ногами, там не 280. :) )Я думаю, что для принтера жесткость достаточная.
6156badf42ea8f1acde278c4ed734a0e.jpg
В качестве утеплителя стола временно прилеплен картон, в вообще я планировал положить туда слой каменной ваты и придавить ее снизу к столу алюминиевым листом. Должно получиться достаточно пожаробезопасно.

Далее, надо было решать вопрос с приводом ходовых винтов этого самого стола. Поскольку их два, то и вариантов тут тоже типа два: 1. Один винт - один мотор (привет прюшам и анетам) 2. Привод обоих винтов от одного мотора.
У первого варианта, на мой взгляд, плюс только один - конструктивная простота механики. В остальном, опять же ИМХО, имеем следующие проблемы:
- шаговики должны работать синхронно, поэтому надо мудрить с подключением, ибо крутить две оси синхронно существующий софт не умеет, поэтому их надо паралелить электрически на один драйвер, что приводит к излишней нагрузке на него. Возможно, в этом я не прав, поправьте.
- при включении (подаче тока удержания) ротор шаговика занимает ближайшее устойчивое состояние, а это значит, что при включении принтера винты могут провернуться либо на разный угол, либо вообще в разные стороны. В итоге получим перекос стола. Небольшой совсем, но со временем накопится.
- тупо по неосторожности, когда принтер выключен, можно провернуть один винт руками и юстировка будет убита напрочь. Не знаю как у вас, а у меня есть любопытные носы, постоянно желающие что-то покрутить. :)
- один шаговик сильно дороже, чем один ремень.
Второй вариант зеркально противоположен первому - он сложнее с изготовлении, но зато лишен выше перечисленных недостатков. По здравому размышлению был выбран второй вариант, как обеспечивающий наибольшую стабильность работы.
Выглядит это все примерно так:
4df76f448c7bac92e471d0374fd58a09.jpg
Справа и слева находятся зубчатые шкивы винтов, просто в кадр они не попали. Натяжные ролики закреплены консольно. Пластина, на которой они стоят, достаточно толстая, оси роликов вкручены в нее глубоко и затянуты от души, поэтому жесткости хватает. Натяжение ремня делается смещением пластины с роликами вдоль балки.

Хорошо, с кинематикой стола определился. Теперь возникает вопрос с ходовыми винтами. Винты я решил поставить обычные для большинства принтеров - четырехзаходная трапеция Ф8мм с шагом 8мм./об. У меня были поползновения в сторону ШВП 1204, но я решил, что это лишнее. Не те нагрузки, да у цена не очень гуманная местами... В общем тут жаба одержала верх. В итоге я получил с али довольно ровные, симпатичные винты с подпружиненными гайками типа анти-люфт. Я много читал про эти гайки, что стол под своим весом выбирает люфты, что это лишняя трата денег... Теоретически согласен, но моя практика подсказывает, что не помешает. Хуже точно быть не должно.
Так вот винты. Такие симпатичные, блестящие, тоненькие и гнущиеся, как кусок сырой проволоки... :( А потому возник вопрос, как их закрепить, чтобы натяжением ремня эту прелесть не выгибало в дугу, особенно когда гайка вверху? Немного подумав, решил, что двойная опора снизу вполне решит вопрос - подшипники установлены сверху и снизу балки, а внутренние обоймы подшипников стянуты между хомутом (сверху) и зубчатым шкивом (снизу), что позволяет убрать осевой люфт подшипников.
0e42fd90a0cf31348702495d1b058f49.png
e7559a854dea3d9b73064af1c4b3ffcc.jpg
Верхняя, плавающая, опора винтов тоже была заложена в конструкцию, но с ней я особо не торопился, памятуя о том, что это может стать причиной воблинга. Да и потом я изготавливал на фрезере только те детали, без которых принтер работать не будет и второй причиной отложить верхние опоры было желание напечатать фланцы подшипников уже на принтере, что и было осуществлено:
77b436d0f67acce604595790a5f81d2d.jpg
В качестве нагревательного элемента выбрал у китайцев стол MKS МК3-220 на 12/24В на алюминиевой пластине толщиной 3мм. Изначально мне было не понятно, какой блок питания потребуется, поэтому взял комбинированный стол, который можно подключить на 12В или 24В. Грелку на 220В ставить не хотелось, потому как не безопасно - можно получить 220В на корпусе в случае пробоя. Хотя заземление и имеется, но как-то ссыкотно... Ну а дальше габариты принтера строились уже вокруг габаритов стола, определяющих размер рабочей зоны. Вертикальный размер рабочей зоны определился длиной винтов. Я хотел получить высоту не менее 200мм, поэтому ближайшим подходящим размером оказались винты длиной 400мм. В итоге конструктивно сложилась высота печати в 280мм. Меня это вполне устроило.

Следующий вопрос — балка, по которой бегает каретка головы. Я рассматривал два варианта: сделать ее из уголка или, как и стол, из трубы. Поскольку конструкция с претензией на высокие скорости печати, да и сама кинематика Н-бот требует жесткости, то я выбрал трубу, поскольку по законам сопромата замкнутый профиль имеет значительно большую жесткость, чем не замкнутый при одинаковом поперечном сечении. Следовательно, при одном и том же весе труба будет жестче, чем уголок. Особенно на кручение. Собственно вся рама принтера собрана из труб именно по этой причине. Кронштейны кареток балки были сделаны из алюминия на фрезере и вся конструкция собрана.
edc271c77427a29a6f62117620559b1a.jpg
Обводные ролики изначально крепились консольно, но из-за небольшой толщины кронштейна в месте крепления жесткость получилась небольшой и оси роликов отгибались натяжением ремня. Поэтому потом, на уже собранном принтере, были напечатаны дополнительные детали (на фото деталь под роликом, белого цвета), удерживающие оси роликов с другого конца, устраняя консольность.
Натяжение ремня осуществляется смещением моторов назад:
96ff9873f872258021fb597365bfbbb3.jpg
Кронштейны моторов также изготовлены с применением домашнего ЧПУ. Бортики по краям вдоль — ребра жесткости. Для закручивания винтов в стенку трубы использованы резьбовые заклепки, поскольку резать резьбу М4 в алюминии толщиной 1,5мм дело бесполезное.

Идем дальше. Экструдер. Долго курил 3DTooday на предмет плюсов и минусов директа и боудена. В итоге внутренний перфекционист настоял, что нужен директ. Потому, что меньше проблем c ретрактом, потому, что можно печатать флексами... Определился. Теперь опять вопрос - какой тип фидера выбрать? Долго думал, в итоге, в очередной раз отпинав жабу, остановился на Titan'e. Правда, вариант Aero зеленая не подписала и был куплен клон E3D V6. Почему именно Титан? Потому, что вся эта конструкция должна висеть на каретке и, по возможности, минимально ее тормозить на поворотах силами своей инерции. Титан редукторный, а значит на него можно поставить маленький легкий мотор. Да и сам редуктор пластиковый и легкий. На том мы с жабой и порешили... Сама каретка была сделана из алюминиевых уголков при помощи фрезера. С изготовлением обдува было как-то не совсем понятно, поэтому я решил, что обдув сделаю позже с помощью самого принтера, когда разберусь с процессом подробнее. Вес каретки в сборе получился около 280гр.
e001aebf3356d243a07357dabc62c948.png
029f08b120c48ddf22130b23ca77cccc.png
Позже, в процессе работы, эта конструкция из уголков показала себя несостоятельной из-за очень низкой жесткости и была заменена на печатный вариант. Нежесткость заключалась в том, что радиатор крепится к корпусу редуктора только за верхний конец и, не смотря на относительно плотную посадку, сопло имеет возможность перемещаться. Собственно сам радиатор, нагревательный блок на нем и вентилятор с кронштейном закреплены консольно и при больших ускорениях или задевании соплом за предыдущий слой вся эта конструкция имеет свойство болтаться. Процесс печати похож на изображенный на гифке ниже справа:
8dba5f407ed0264e1786b85aae8ee6c8.gif
Вариантов у меня получилось два: 1.Заменить на Aero (тот, что слева) 2. Закрепить радиатор по длине. Первый вариант явно сильно дороже, да и конструктивно он значительно короче и в моем конструктиве сопло может просто не достать до стола. В результате я придумал некую конструкцию, которая фиксирует радиатор целиком, не давая ему болтаться.
617f926ee2863a4aa86b915229df8751.jpg
Обдув на ней получился неудачно, поэтому и ее я решил переделать. За образец был взят вариант головы Fribot, но модель отрисована полностью с нуля под мой конструктив и на оригинал похожа только внешне... Тем не менее, спасибо 3dmaniack за то, что задал моим мыслям правильное (я надеюсь) направление.
d88d47bf68ca77fada47935d00e6b5d4.png
Электронику также решил не брать впритык, к тому же много встречал жалоб на перегрев мосфетов на популярных в народе RAMPS 1.4 . Потому остановился на 32-битной Arduino Due, а тут еще как раз появилась на свет RURAMPS4D... Вот этот бутерброд и был заказан + дисплей MKS TFT2.4 Дисплей выбирал по принципу чтоб красиво и удобно - крутилки как-то не впечатлили... Оно действительно удобно, только вот подтормаживает иногда при печати с встроенного кардридера. Насколько я понял, это косяк конкретно этих дисплеев от MKS. Я пробовал и шлейф экранировать, и питание с отдельного источника подавать... Не помогает. Осталось еще попробовать заменить штатный плоский шлейф на экранированную витую пару с большей помехозащищенностью. Не могу сказать, что он тормозит прям так ужасно. Нет. Так, изредка. Но неприятно. Если попадает на внешний периметр, то получаются прыщи от вытекшего из сопла пластика. При печати с ноута через кабель USB тормозов нет. Если и витая пара не вывезет, то заменю на LCD12864. Хочется иметь слот SD карты на борту, чтоб не зависеть от наличия ноута рядом.

Приводные ремни были выбраны шириной 10мм, т.к балка с директом получилась относительно тяжелая и я опасался, что обычных ремней 6мм будет маловато по жесткости.

В итоге получилась вот такая конструкция:
23ef675d06fc3250f4a444b864783858.png
f34a630c3a180e16457ce413b7a757df.jpg
Кое-какие детали для нее были распечатаны на нем же.
Коробка с экраном и кардридером расположена сбоку просто потому, что принтер стоит на столе боком и управлять им в таком положении проще. Да и шлейф коротковат. Блок легко снимается и крепится в любое место рамы, где он способен поместиться. Когда соберу все окончательно, перенесу его вперед.
Задняя стенка сделана из ламината — первого, что попалось дома под руку. Единственное ее назначение на данный момент — крепление блока электроники, чтобы он по столу не валялся, а то так и коротнуть не долго чего нибудь... Какой-либо кабель-менеджмент тут пока отсутствует как класс, вся электрика в беспорядке... Я работаю над этим и скоро спрячу все это в симпатичные коробочки в вентиляторами, гофры и прочие кабель-каналы. Но пока так....
71945bb3e336a0990a7a3881d082671e.jpg
Ну и в финале этого поста немного фото тестов печати на разных режимах. В основном меня интересовала максимальная величина jerk, которую можно применить без существенной потери качества. Для экспериментов был выбран тестовый кубик, а чтобы меньше влияли всякие усадки, попробовал печатать его в режиме вазы.
Материал ABS Greg. Температура 80/240, сопло 0,4 слой 0,2. Скорость 80 и 100мм/с , jerk ставил 60 и 30 мм/с
11cd8814bbadd52be0550668a39aaf44.jpg
8f4131ac04799c734474ae9e19fcb739.jpg
На фото видно, что при величине jerk 60 мм/с хорошо заметен звон вдоль оси Х (на стороне куба Y) . При значении 30мм\с он заметен значительно меньше, а при 10 мм/с звона почти нет. В тоже время вдоль оси Y (сторона куба Х) звона почти нет на всех значениях jerk. Это объясняется тем, что при движении вдоль оси Y силы инерции головы при ускорениях направлены поперек балки и жесткость при этом обеспечивается в основном плотностью посадки каретки головы на рельс и жесткостью самой балки (вот он и пригодился, замкнутый трубчатый профиль). Если люфтов в каретке нет, то и звона почти нет. А при ускорении вдоль оси Х силы инерции направлены вдоль балки (по движению каретки) и компенсируются только за счет ремня, который имеет значительно меньшую жесткость, чем балка. Причем, в отличии от схемы CoreXY, ремень только один. (вот вам еще плюсик в копилку CoreXY) . Исходя из этого я сделал вывод, что не зря взял ремень шириной 10мм. На 6мм ремне показатели были бы хуже.

В общем, если я захочу получить еще более высокие скорости при таком же качестве, то надо будет радикально снижать вес головы — переходить на боуден, а так же переделать принтер на схему CoreXY. Но меня на данный момент больше привлекает всеядность директа, а для периодических домашних поделок и этой скорости достаточно. Хотя, конструкция Титана такова, что переделка его в боуден займет минимум времени — все необходимое для этого есть.

Ну и вот групповое фото результатов экспериментов.:)
5643ba3575096f7c8bb7e762d6eb1b5f.jpg
Шкатулка для мелочевки. PLA Greg, скорость 60мм/с, температура 30/210, сопло 0,4 слой 0,2 :
c375f1f79104d4bfb8bcccd2b9da59e4.jpg
Пробный вариант новой головы под вентиляторы 40*40. ABS Greg натуральный. Скорость 60мм/с, температура 80/240, сопло 0,4 слой 0,2 :
a2da0097ec2459efeda60d0ce7748260.jpg
Итого, краткое резюме по проделанной работе. Принтером я в принципе доволен, особенно если учесть, что это мой первый в этой жизни подобный аппарат. Что не очень нравится, так это его размеры - 450*450*480мм. при размере рабочей области 220*220мм. В ширину его ужимать уже почти некуда, а вот в глубину лишнее место получилось - можно на заднюю стенку внутри катушку с пластиком повесить. В общем над компоновкой есть куда подумать.

В целом каркас получился, как мне кажется, вполне годный. Жесткости труб 30*30*1,5 для этих задач вполне достаточно, а если обшить его, например, листами алюминия или тонкой оцинковки на заклепках, то жесткость возрастет в разы. А заодно и закрытый объем получится.

В остальном, мне еще предстоит много изучать всякого разного в 3D печати, так что если где увидите косяки в качестве печати (а их там много), то это от отсутствия опыта... :)
Вот такие вот дела...

Всем удачи!
Подписаться на 3Dtoday
64
Комментарии к статье

Комментарии

26.11.18 в 12:25
0
Сколько по стоимости вышел проект ?
26.11.18 в 12:36
0
Примерно в 20 т.р. Это вся комплектуха и материалы. Обработку я делал сам.

В основном потянули рельсы, экструдер и электроника. Это почти половина бюджета.
26.11.18 в 12:51
4
У вас антилюфт стоит "вверх ногами" - получились отличные пружинные качели для стола.
26.11.18 в 13:01
1
Хм.. логично... Упустил. Пружины вроде справляются, но перевернуть однозначно стОит. Благодарю.
29.11.18 в 15:48
0
Антилюфт на винтах? Объясните как правильно ставить? Как раз собираю принтер.
29.11.18 в 16:01
0
Смысл антилюфта в том чтобы сила пружины складывалась с гравитацией а не вычиталась. Соответственно подпружиненная часть должна находится сверху.
d39a16548b770db65d6072cae2e45476.jpg
30.11.18 в 15:45
0
Спасибо! Так и планировал сделать.
473c9a7abf3a4219e571c0d2b0ce8acf.png
26.11.18 в 13:15
1
Изоляция проводов МГТФ крайне быстро лохматится и протирается при изгибах. рекомендую заменить на провода в ПВХ изоляции, если жаба не задушит, то в силиконовой изоляции.
26.11.18 в 13:30
0
Буду иметь в виду. Спасибо.
26.11.18 в 16:44
1
Если жаба не задушит, то можно и МС поставить. Только найти его сложно и зачищается проблемно ;-)
Но так МГТФ - отличный выбор. Тем более кабель мэнеджмент еще не проведен, а значит все еще уберется в оплеточки/трубочки/изоленту/ЛЭТСАР
06.02.19 в 15:24
0
1. Из моего опыта, качественный МГТФ не лохматит, покупал в нескольких местах, который подешевле лохматит...
2. на счёт силиконовой изоляции, бытует мнение что она легче повреждается чем ПВХ, (МГТФ вообще выдерживает закрутку винта, случайно, при такой экзекуции ПВХ повреждается в 100%), что вы скажете на счёт силикона из своего личного опыта?
26.11.18 в 15:12
0
Я тоже стол на портале делаю. Только вот антилюфты, шедшие с винтами, не влезли в опортные кубики (пришлось привинтить только гайки). И на винтах у меня шкивы на 40 зубов стоят (на моторе - 20)




Теперь вот борюсь со шкивами моторов X/Y - бьют они, заразы...
26.11.18 в 15:41
0
бьют они, заразы...
Замеряли? Смотреть надо по зубьям, наружные бортики роли не играют и могут иметь любой эксцентриситет. Это обусловлено технологией изготовления этих шкивов.
антилюфты, шедшие с винтами, не влезли в опортные кубики
Делаете "с листа"? Я такие сложные вещи предпочитаю сначала прорисовать до последнего винта в CAD'е, чтоб потом не было мучительно больно за зря потраченное время и средства. Оно реально помогает. Куча недочетов вылезает еще на этапе рисования, а после изготовления все собирается как родное.
26.11.18 в 16:14
0
Замеряли? Смотреть надо по зубьям,
Вот оно и там и тут "эксцентрисирует"... и это чувствуется когда начинаю двигать каретку (как раз только вчера ремни примерял).. если получится, попробую договориться с токарем, чтоб проточил внутри (выставив по зубчатой части центр) и завтулил (на осевых моторах шкивы тоже на 20 зубьев, только под ремень шириной 10мм).
сначала прорисовать до последнего винта в CAD'е
Я в 3dsmax моделировал. Просто иногда экономические причины вносят свои поправки (например, чтоыб использовать уже имеющиеся нарезанные уголки, пришлось переставить рельсы с боков профиля, на внутреннюю его часть). "Антилюфт" изначально не планировался... просто винты пришли с ним. А "кубики" позволили удобно закрепить короткие уголки с гайками винтов.
26.11.18 в 16:22
0
попробую договориться с токарем
ну, чтобы не играть в лотерею с китайцами, это пожалуй оптимальный вариант. Лишь бы токарь был с руками, а то их таких все меньше...
26.11.18 в 16:36
0
Лишь бы токарь был с руками
С другими знакомств не вожу :-) И так жаль, что фрезерного у него нет... хоть сам покупай...

P.S. А с китайцами да - лотерея (по отзывам-то многие отмечали хорошую центровку... )
26.11.18 в 19:11
0
Как то ремни у вас необычно и непонятно натянуты. Вид сверху схематически для понимания в самый раз.
Рельсы по Z класс.
26.11.18 в 20:43
2
Как то ремни у вас необычно и непонятно натянуты.
У меня там хитрая схема - что-то типа "перевёрнутый smartcore" :-) После аккуратно выглядящего H-bot-а уж очень не хотелось поперечные ремни пускать по "лицевой" стороне :-)
Оранжевым цветом показаны ролики, которые в пазовых сухарях - они одновременно и натяжением заведуют.
5e9666978e37c078ae111be48e7dcc7f.jpg

Попутно и моторы в стороны теперь не выпирают (как было в варианте H-bot)
26.11.18 в 22:16
0
ИНтересное решение, а вариант в прошивке обычный corexy?
26.11.18 в 22:37
0
Так а какая разница H-Bot или CoreXY? Важен только принцип управления моторами (а он одинаков). Да и для других "хитро-нетрадиционных корок" :-) только названия осей меняются.

Когда до этого был H-Bot в прошивке просто раскомментировал #define corexy - и всё заработало. Под эту сборку уже почти приехала Lerdge-X - там вообще элементарно настраивать.

Вот разве что конкретно в моём случае - очень большое расстояние от роликов до рельс по высоте - пришлось ставить распорку, чтобы печатные крепления не отгибало к центру при натяжке ремней... (на Н-bot с этим не заморачивался - там и уровень был ниже, и ремень Уже, да и знал что он - "времянка")
0893a5834cbd63180b57b98013275dfd.JPG
30.11.18 в 00:24
0
Здорово! Таких схем ещё не встречал. Понравилось!
26.11.18 в 15:25
3
В качестве утеплителя стола временно прилеплен картон,
Рисковый вы, однако. Надеюсь без присмотра не оставляете и пожарная сигнализация есть.
26.11.18 в 15:44
1
Сигнализации пока нет, но тоже в планах. Без присмотра - ни в коем случае ! На ночь - тем более нет.

Это временная мера. Я в тексте писал, что планирую уложить туда каменную вату.
26.11.18 в 17:09
3
Зайдите в магазин все для бани и купите там коврик или рукавичку или шапку (такие войлочные)... из нее сделайте утепление стола. Думаю это безопаснее картона.
26.11.18 в 17:24
1
Температура воспламенения бумаги 230гр.С , войлока - 287гр.С Лучше конечно, но не намного...
26.11.18 в 20:10
2
О, благодарствую за наводку... :)
26.11.18 в 22:42
0
Я себе вот такое заказал:
теплоизоляция хлопок мм 10 мм
27.11.18 в 00:36
0
А можно зайти на авторазборка и купить/снять утеплитель с капота авто. Там тоже не горючие материалы должны быть. Базальт наверное хорошо, если мелкая пыль от него не будет присутствовать.
26.11.18 в 15:39
0
Вторым вопросом был материал рамы. Фанерки там всякие отмел сразу, ибо делать пожароопасный агрегат из древесины не хочется - на улице пожить я завсегда успею, если что...
И фотография электроники с проводами на чем-то из древесных опилок. Что-то не вяжется. Ну да ладно.
Вот смотрю, большинство выбирает в качестве направляющих для стола (Z) трубки диаметром 12 мм. В чем профит, по сравнению с 10 мм ? Это ведь удорожание держателей и подшипников. Скорость перемещения стремится к нулю, по сравнению со скоростями по Х и Y и пройденной дистанцией по плоскости XY.
26.11.18 в 16:05
0
на чем-то из древесных опилок
Времянка. Просто надо было плату управления подвесить куда-то, а заодно и компоновку живьем прикинуть. А то когда она (плата) по столу лежит как попало, то как-то боязно - то пинцет уронил, то винтик ускакал... КЗ заполучить не хочется.
трубки диаметром 12 мм
Это не трубки, это валы. Они не полые. Валы, специально сделанные для роли направляющих элементов в системах линейных перемещений...

В чем профит, по сравнению с 10 мм
Конкретно в моем случае, возможно Вы и правы - я немного перезаложился. 10мм, возможно, было бы достаточно, тем более, что их целых 4 штуки. Расчетов я не делал, а после работ по фрезеру, у которого 16мм гнет как рессору, 10мм валы я совсем всерьез не воспринимаю :)
А вот когда стол консольный, как на ZAV , то там это вполне оправдано - консольный стол создает изгибающий момент на направляйках и они должны этому изгибу сопротивляться.

Скорость перемещения стремится к нулю
Скорость тут совсем ни в каком месте не играет. И на осях XY тоже. Решающее значение имеет жесткость, сопротивляемость изгибу, а она зависит от сечения. Валы 12мм будут лучше сопротивляться вибрациям, изгибам... В конце концов траектория стола зависит от прямолинейности направляющих и чем более непоколебимыми они будут, тем лучше. :) Как-то так...
26.11.18 в 17:29
1
У меня опыт слесарного дела не шибко большой. Тем не менее, на токарном станке довелось потрудиться. Валы суппорта - это всего лишь линейные направляющие. Основная масса приходится на рельсы, закрепленные на станине. На этих же рельсах двигается задняя бабка станка. Это же какое усилие надо создать, что бы чугунную станину закрутить винтом. Фрезерный станок - чуток короче и условно, перевернут на 90 градусов.
В данном станке (принтере) опора на валы идет по вертикали.
Если честно, лучше бы вы выбрали станочный профиль. За счет большого количества составляющих, он, по жесткости, превосходит прямоугольную трубу. Продуманная система крепления позволяет отказаться от установки держателей гаек внутри трубы. Мне так кажется, что вы выиграв в цене трубы проиграли в стоимости крепежных элементов. Могли создать себе проблемы с люфтом в соединениях. Там, где на профиле, достаточно ласково ударить киянкой, вам пришлось делать овальные отверстия или отверстия с большим диаметром. T образные гайки имеют тенденцию центрирования по профилю. Вам же, приходится проверять линейность штангенциркулем. Как следствие, скорость печати у вас не выше, чем тот принтер, что сейчас крутиться в качестве рекламы для новичков, на сайте.
Странное это дело, выбрать не дешевые каретки с направляющими и экономить на алюминиевом профиле.
26.11.18 в 18:20
0
Это же какое усилие надо создать, что бы чугунную станину закрутить винтом
я вам говорил про свой настольный фрезер с ЧПУ, а не промышленный станок. Он у меня на круглых валах собран. Ось Z на 16-х. Вот они и являются слабым местом. При сверлении алюминия, особенно если сверло подсело, видно как эти валы прогибает силами резания...
Валы суппорта - это всего лишь линейные направляющие
Если Вы про универсальный ручной токарник, то там нет в суппорте линейных направляющих валов. Это ходовой вал от коробки подач и ходовой винт для резьбонарезания (если станок токарно-винторезный). Направляющими элементами являются призматические направляющие, выполненные заодно со станиной. Кстати, если пороетесь на просторах Ютуба, то сможете найти ролик, где видно, что станину среднего токарника можно прогнуть просто несильно придавив ладонью... :) Несильно прогнуть, на микроны, но можно.... Мы живем в мягком мире :)


В данном станке (принтере) опора на валы идет по вертикали
Потому я и ответил, что возможно Вы правы и я сильно перезаложился с диаметром, т.к. существенных поперечных нагрузок данный узел принтера не несет.
Мне так кажется, что вы выиграв в цене трубы проиграли в стоимости крепежных элементов
Нет, не проиграл. Я писал в тексте, что у меня не было принтера и мне не на чем было печатать всякие кронштейны, фланцы и тд. Мне пришлось их фрезеровать из алюминия. Фрезер же вот он, на столе стоит.. Кстати, изготовление труб со всеми их отверстиями заняло процентов 10 времени от всей фрезеровки. По поводу затрат - прикиньте сами. Мне потребовалось примерно 6 метров труб и 40 резьбовых заклепок. Все это стоило примерно 1100р. А теперь посчитайте, сколько будет стоить станочный профиль Соберизавода 30х30 + Т-гайки + уголки... Единственная потеря - время. Это да. Но это ж хобби, а не серийное изделие... :) На серию конструктив нужен другой....

Там, где на профиле, достаточно ласково ударить киянкой, вам пришлось делать овальные отверстия или отверстия с большим диаметром.
Спасибо, насмешили... :) Не пришлось. Мой фрезер вполне попадает в размер с точностью 0,1мм, а если постараться, то 0,05мм сдюжит. Поэтому киянка не потребовалась - все и так собралось как конструктор.
26.11.18 в 18:29
0
Странное это дело, выбрать не дешевые каретки с направляющими и экономить на алюминиевом профиле.
Насчет профиля как такового. Тут вопрос достаточности. В этом принтере жесткости выбранных труб хватает, так зачем ставить станочный профиль втридорога?

Насчет рельс. Рельсы выбраны только по одной причине - конструктивно они сделаны так, что могут кататься под существенной нагрузкой не имея при этом люфта. У них площадь контакта шариков каретки и рельса в разы больше, чем у подшипника LM с валом. А потому этот узел получается в разы жестче и ресурс у него выше. Вот и всё....
26.11.18 в 20:09
1
Не знаю не знаю, 10 мм они будут работать а вот жесткость...пытался (сдуру) на валах CNC замастрячить. на 16 мм. Много же, ага? типа можно и большую раму забубенить... Ага. Щас. Уже потом порылся в интернете, там по таблицам и т.п. расчитывается максимальная длина приемлемая для валов, т.е. условие когда вал не прогибается под приемлимыми нагрузками (я по моему считал для 16 валов на нагрузку около 3 кг) . так вот для них у меня получалось что вал должен быть не более 300 (!) мм. может считал неверно, но на монструозном принтаке "своей" схемы (очень смахивающей на то что у автора) 10 валы у меня чуть чуть прогинаются... воблинга нет. но как в том анекдоте - после вашего посещения пропали вилки... Нет вилки то потом нашлись, а вот осадочек остался... :-)
Поэтому НЕ ЭКОНОМЬТЕ если для сэбэ и для качества. Ни на валах, ни на направляющих. уж лучше переплатить один раз за тройной запас прочности... сугубо мое мнение.

[IMG]
26.11.18 в 19:16
0
Хорошее качество печати, кубики, сову не разглядел. Видно что руки из плеч растут. А как вы рельсы прикручивали к трубе? Сквозное отверстие и с обратной стороны рассверлено большим диаметром?
Спасибо.
И немного "дегтя"

Фанерки там всякие отмел сразу, ибо делать пожароопасный агрегат из древесины не хочется - на улице пожить я завсегда успею, если что...
А как-же ДСП прикрученная с одной стороны, стол на котором стоит принтер. Конструкция то открытая.
26.11.18 в 20:02
1
А как-же ДСП прикрученная с одной стороны,
Вот жеж угораздило меня упомянуть.... :) Времянка это. Посмотрите в ответах выше, спрашивали уже... Позже заменю на алюминий.
Я на данный момент достиг определенной вехи - принтер работает и по-моему не худшим образом. Далее буду допиливать "обвес"...
Внутри тоже можно "пол" положить - там тоже все плоское, кроме выступающего мотора.

Видно что руки из плеч растут
Спасибо, приятно.
А как вы рельсы прикручивали к трубе?
Изначально планировал поставить резьбовые заклепки М3, но из Китая приехали такие жесткие, что я побоялся порвать на них заклепочник. Поэтому сделал обходной вариант - если посмотрите на общие фото, то там виден ряд продолговатых отверстий с внутренней стороны. Это пазы под гаечный ключ. Рельсы прикручены обычными гайками через стенку трубы. Не очень удобно их крутить, но как обход проблемы пойдет, я ж их не каждый день прикручиваю... Остальные винты М4 в конструкции вкручены в заклепки. Но пазы под ключ тоже есть :) На всякий случай... :)
26.11.18 в 22:24
0
Это пазы под гаечный ключ.
Не обратил внимание в первый раз,да вижу. Я подумал, что через низ рассверлено под головку.
вкручены в заклепки.
Никогда не видел этот способ, если есть фото покажите пожалуйста.
26.11.18 в 23:04
0
Я подумал, что через низ рассверлено под головку.
Головки у меня под М3 нету, а ключик есть... :) Поэтому пазы...
Да и у головки диаметр по-моему 10мм. Куча таких отверстий сильнее ослабит профиль, чем небольшие пазы, особенно на балке портала, где ширина всего 20мм.

если есть фото покажите пожалуйста.
583a5c632cbdc8ed76224ec21dc41c49.png

ну и можно погуглить "установка резьбовой заклепки"

Вот она живьем:
1c6385dbf2fcbbdfd6282810851ef3c2.jpg
26.11.18 в 22:52
0
Запрессованные алюминиевые бобышки и винт можно заменить сквозной шпилькой М6. Более технологично и прочнее может получиться...
26.11.18 в 23:08
0
Более технологично и прочнее может получиться...
И чтоб звенело, как натянутая струна в пустой трубе. Я думал над этим. Нет уж... К тому же есть сквозные элементы, проходящие сквозь трубу. Например, ходовые винты стола. Шпилька там будет мешать.
27.11.18 в 06:27
0
А такие пойдут направляющие?
27.11.18 в 08:36
0
Теоретически - подойдут. А практически они не отличаются компактностью. Очень всё громоздко будет. А для балки портала еще и вес большой.
27.11.18 в 11:07
0
Спасибо за обзор! Тоже только начал собирать. Для меня весьма познавательно. Все аккуратно и добротно сделано. Руки имеют правильный загиб и ростут у вас из нужного места! Еще раз спасибо!!
27.11.18 в 11:12
0
Благодарю. :)
29.11.18 в 15:14
1
Доброго дня, Коллега. Хотелось бы добавить ко всему вышесказанному, свой пример из жизни, по поводу нагрева стола. Есть опыт.
Применение низковольтного нагревателя, влечёт за собой покупку, довольно таки дорогущего БП. Плюс толстые провода и потери в проводке. Пройдено. Знаю. У меня стол из 8 мм. плиты. Плюс 6 мм. стекло. Диаметр 40 см. Прогреть эту дуру, довольно проблематичное занятие. Так вот я применил силиконовую грелку на 220 В. 400 Вт. Она клеится на термостойкий автомобильный герметик, примо к низу стола. Темп. герметика 850 С. Запитал от обычного автомобильного реле. Доволен как слон. Если забить на тиканье реле, то вообще никаких проблем. Работает уже 3 года. Нареканий и случаев отказа нет. Перегрев невозможен, т.к. при постоянном включении (на испытаниях) стол не перегревается выше 140 С.
Если будет интересно, могу ещё чего подсказать.
29.11.18 в 15:59
0
У меня сейчас принтер запитан от блока питания 24В 360Вт. Держит вполне уверенно. При напруге 24В и одновременном включении стола и хотенда просадка в пределах 0,3В. Сам принтер ест порядка 240Вт в пИке нагрузки, поэтому запас БП 50% выходит.
Изначально я его питал от компьютерного БП на 450Вт. Там просадка была сильная - с 12 до 10,5В. Сама линия 12В там ватт 300-350. Сейчас не помню.
29.11.18 в 16:01
0
А какая мощность нагревателя? И сколько греет по времени до 100 С?
29.11.18 в 16:17
0
Нет, насчет общей мощности я наверное приврал.... Надо вечером еще раз замерить... Стол около 100Вт. Сколько греет - не знаю. Домой приеду, померяю и отпишусь.
29.11.18 в 17:09
0
У меня изначально, стоял нагрев стола 12 В. 120 Вт. Так он даже до 80 градусов не нагревался. Сейчас, после переделок, до 100 С за 8 минут.
29.11.18 в 17:16
0
Мой от компьютерного БП на просаженных 10,5В грелся до 100с минут за 10-12. Сейчас быстрее. У меня сам стол из 3мм алюминия и сверху стекло 4мм.
29.11.18 в 20:59
1
Провел я замеры стола. Сопротивление на холодную 2,4 Ом При 24В получается ток 10А. Т.е. мощность порядка 240Вт.
Стол греется до 100с за 5,5 мин.
На старте нагрева, когда стол и хотэнд холодные, весь принтер ест от сети 320Вт . По мере нагрева падает до 270Вт. Так что запас БП выходит не такой уж и большой... Видимо БП качественный попался. Замерял ваттметром.
30.11.18 в 00:22
0
Ну Ок. 5,5 мин до 100 градусов, достойный результат.
Хотя... Я не понимаю...
30.11.18 в 00:22
0
Как???
30.11.18 в 09:46
0
Что именно как?
30.11.18 в 11:08
0
Как с такой мощностью, не имея закрытой камеры, можно вообще нагреть стол до 100 градусов?
30.11.18 в 11:32
0
Ну, во-первых у меня сама пластина почти втрое тоньше вашей (3мм против ваших 8мм), соответственно теплоемкость ниже, греется быстрее. Стекло тоже тоньше на 2мм. , соответственно и его теплоемкость ниже.

Во-вторых стол снизу утеплен картоном, чтобы не было бесполезного рассеивания тепла вниз. Картон заменю чуть позже на базальтовый коврик, чтоб не загорелось при случае.

Провода медные 2,5 квадрата - едва теплые, значит потери не велики. И мосфеты на плате тоже путёвые стоят, не греются, а значит потерь в них нет...

Как-то так...
Максимальный разогрев не тестировал, но уверен, что и 120с он возьмет не сильно напрягаясь... Мне просто столько пока не надо было....
30.11.18 в 11:36
0
Ну ок. Только печатать АБСом большие детали, всё равно не получится без термокамеры.
30.11.18 в 11:46
0
С этим не поспоришь. Я корпус для экрана из ABS на нем печатал, и то он уже трещать начал по слоям....

А термокамеру сделать можно. Я ж не просто так сделал конструкцию без выступающих за габариты частей... "Пол" в камере и стенки снаружи легко обшиваются плоскими листами. Принтер "на вырост" так сказать... :) Сделать нормальный "обвес" еще предстоит.
30.11.18 в 12:12
0
А вот теперь плавно подходим к нагревателю стола...
Если нагрев в камере будет только от стола, то какой смысл закрывать это картонкой. А если не закрывать, то стол будет нагреваться хуже. А если ставить доп. нагреватель воздуха в камере, как у меня, то зачем вообще что то закрывать. Всё равно всё нагревается до 60-80 градусов...
Я у себя печатаю АБСом коробки со стороной 30- 35 см. И 40- 50 см. высотой. Без растрескиваний и расслоений.
30.11.18 в 12:26
0
Если нагрев в камере будет только от стола
... то греть мы будем такой объем до 60-80с до посинения ИМХО. Тогда надо ставить доп. нагреватель с вентилятором для принудительной циркуляции.
На данный момент я не готов дискутировать на эту тему, ибо реального опыта нет. Только теория.

А фото вашего агрегата можно? Любопытно...
30.11.18 в 13:07
0
У меня их два. Один Дельта Тауэр, который я доводил до ума долго и нудно. Второй самопал, в непрерывном процессе доработок и реконструкций.
c8eef90bf514a22eba1bb8655af4787b.jpg
9534ff0605e807a3623acd9729d83019.jpg
29.11.18 в 15:50
0
Непонятно, XY один или два ремня?
29.11.18 в 16:02
0
один. Это в CoreXY два ремня. В H-bot один.
29.11.18 в 16:19
0
А на металлических тросах не рассматривали вариант?
Всё по надежнее резины.
29.11.18 в 16:34
0
на тросах, как мне кажется, будет актуальным вопрос проскальзывания. Придется делать многооборотные шкивы, чтоб трение нарастить...
А учитывая угол изгиба металлического троса, шкивы маленького диаметра не будут... Мне кажется, что овчинка выделки не стОит.
29.11.18 в 16:43
0
Большое спасибо!
Я тут настроился на тросах кинематику делать.
Попробую на Ф1 мм и 4 витка, будет проскальзывать или нет.
Всё дело в натяге троса может быть.
Попробую расскажу.
30.11.18 в 00:30
0
Поищите в Ютубе "3д принтер канатоходец" может там найдёте ответы на многие вопросы :)
29.11.18 в 16:08
0
Проект прекрасный! Касательно воблинга по оси есть еще один вариант снижения этого паразитного явления, а именно переделать на бауден 3мм (про Core XY сами написали) и возможно добавить 2й экструдер, тогда можно будет поддержку печатать другим пластиком, скажу я вам, это конечно дольше, больше калибровки, но поверьте качество того стоит, особенно если это закрытые детали и удалить поддержку не представляется возможным и рельсы дольше проживут. И кстати на 3мм баудене можно печатать флексами, не просто, но можно, в отличии от 1.75.
29.11.18 в 16:25
0
и возможно добавить 2й экструдер
ну да, нет предела совершенству.... Улучшать можно бесконечно. :)
переделать на бауден 3мм
Только на 3мм пластик по-моему менее распространен.
29.11.18 в 18:03
1
Отличная работа! Правильная идея была связать валы оси Z ремнём. Я поступил так же, когда дорабатывал свой принтер. Конструкция стола у Вас получилась очень жёсткой, что то же хорошо, но осталась слабое место в пружинках, которые подпирают нагревательную панель. При доработке своего принтера, я усилил каркас стола дополнительными пластинами и поставил удлинённые подшипники, стол стал как монолит, но мне не понравились хлипкие регулировочные болтики с пружинками и было принято решение выкинуть пружинки и закрепить столик болтами большего диаметра. Сейчас стол имеет бескомпромиссную жёсткость, а что касается регулировки стола, то надо один раз выставить и можно про это забыть. И не нужны ни какие авто уровни и прочие костыли.
Что касается питания стола низким напряжением, то это более правильное решение, всё таки напряжение 12-24в гораздо безопаснее.. :) К примеру, мой столик при питании от отдельного блока питания на 12в нагревается до 100гр. за 4 минуты.
А в общем респект!
29.11.18 в 19:55
0
осталась слабое место в пружинках,
Пружинки от направляющих переднего суппорта классики ВАЗа :) Вроде в меру жесткие и нормально держат. Зажаты примерно в половину длины. И что мне в них понравилось - шлифованные торцы. Т.е. торцы пружин плоские и перпендикулярны оси пружины, что исключает кривое направление поджатия в работе. Слабое место я вижу в другом - "уши" крепления ходовых гаек. По моим замерам стол "машет" этими ушами с размахом 0,05мм. Планирую заменить их на печатный вариант более жесткой конструкции.
а что касается регулировки стола, то надо один раз выставить и можно про это забыть
Если бы.... К примеру PLA я печатаю на температуре стол/сопло 30/210, а ABS - 80/245 Тепловые расширения на такой разнице температур съедают настроенный зазор только в путь... По крайней мере у меня так выходит. Так что иногда крутить стол приходится. А если не бегать между пластиками, то настройку держит.

А в общем респект!
Спасибо.
29.11.18 в 20:19
0
Тоже первоначально хотел делать ось Z по такой схеме, но в итоге сделал проще - движок жестко возле направляющей и натяжение ремня одним регулируемым роликом.
Всё же рано или поздно приходишь к тому, что консольное крепление стола - зло.
29.11.18 в 20:35
0
движок жестко возле направляющей
Это как? На одном винте привод прямой от мотора, а второй от него через ремень?
30.11.18 в 00:26
1
b40956eb4f4cf8285410e66592122fcc.GIF
30.11.18 в 09:59
0
Ага, понятно. Благодарю. Такая схема, видимо, тоже имеет право на жизнь, тем более опробована вами на практике... Но мне кажется, что в реальной конструкции длина верхнего плеча ремня от мотора до верхнего шкива будет сильно больше, чем от мотора до нижнего шкива, даже с учетом натяжного ролика. Соответственно растягиваться она будет сильнее под нагрузкой, что внесет некоторый дисбаланс между винтами в динамике. Симметричная схема вроде моей должна быть стабильнее. Но это так, просто теоретические умозаключения ничем не подтвержденные... Возможно, я не прав.
30.11.18 в 00:33
0
Мне понравилось, что Вы использовали алюминиевую профильную трубу, почему то все "конструктор" используют.
Классный принтер получился!
30.11.18 в 09:33
0
На самом деле тут все зависит от возможностей. Чтобы все собралось как надо без особых заморочек надо было соблюсти много размеров с достаточной точностью. Например, взаимное расположение отверстий в балках не +-1-2 мм , а примерно +-0,1мм., расстояния между балками и т.д.

Если бы не наличие фрезера с ЧПУ дома, я б еще сильно подумал, из чего делать. На стороне такой объем обрабатывать вышло бы сильно дороже, чем "конструктор" купить.
01.12.18 в 15:04
0
Кстати, да. В таких конструкциях меня всегда пугает юстировка. Как вы выравнивали рельсы чтобы они не были ножницами? Да и остальные размеры.
01.12.18 в 18:04
0
Балки между собой ровнял по поверочному угольнику. Рельсы ровняются очень просто. Сначала выверяем и надежно закрепляем один рельс (с помощью штангеля, КМД-шек или прочими доступными способами), чтоб он стоял ровно относительно рамы. Потом слегка закрепляем второй рельс так, чтоб он не болтался, но имел подвижность. Потом устанавливаем собранную балку и катаем ее по рельсам, равномерно притягивая второй рельс. Балка выполнит роль кондуктора, задающего расстояние между рельсами.
01.12.18 в 20:55
0
а почему сверху не использовать просто лист того-же алюминия? жесткость придается рельсами, вырезаем окно для балки болгаркой, ставим на ровную поверхность и от одного края размечаем две черты под два ряда отверстий направляющих. нет гемора с палками и их креплением, просто и надежно.
01.12.18 в 22:10
0
Причин несколько.

Во-первых, чтобы лист такого размера (почти 450*450) был жестким, надо чтобы он имел достаточную толщину. Я думаю миллиметров так 6-8. Ибо рельсы сделают его жестче только в одном направлении - на изгиб поперек рельс, а в остальных направлениях и на кручение лист имеет очень слабую жесткость. Тем более в виде рамки.. Кусок такого листа, например Д16, будет стоить примерно 3-3,5 т.р. ,если не больше. И то еще поискать надо, кто такой кусочек продаст. Металлобазы торгуют листами 1,5х3м. Итого при такой цене можно купить труб еще на пару-тройку таких тумбочек.

Во-вторых, мне негде такой кусок обрабатывать. Пилить врукопашную такой лист замахаешься, да еще и чтоб красиво и ровно вышло, а отдавать на сторону - дорого и еще поискать надо станок с таким полем. На данный момент у меня на примете таких нет. Механическая обработка металлов на стороне вообще удовольствие не дешевое... Поэтому я конструировал так, чтобы сделать все самостоятельно.


А с палками гемора и так не сильно много было - в станок засунул и иди мультики смотри, пока он пилит. :)
01.12.18 в 22:13
0
чтоб он стоял ровно относительно рамы.
А раму как? Дно выставить на ровной поверхности можно, а дальше выставлять вертикальныйе стойки по угольнику, потихоньку затягивая винты?
01.12.18 в 22:31
0
а дальше выставлять вертикальныйе стойки по угольнику, потихоньку затягивая винты?
Типа того. Прижать две сопрягаемые трубы к угольнику струбцинами, зафиксировать в этом положении винтами. И так все трубы. Лучше иметь два угольника, чтобы контролировать перпендикулярность сразу в двух плоскостях. Если те трубы, которые должны иметь одинаковую длину, действительно одинаковы, то скрепив всё по угольнику автоматически получим правильную тумбочку с правильными прямыми углами..
30.11.18 в 06:02
0
Очень интересный приборчик! Своеобразная конструкция. Молодец!!! Пожалуй тоже сделаю свой обзорчик.
01.12.18 в 21:27
0
Кронштейны моторов также изготовлены с применением домашнего ЧПУ
можно о ЧПУ тоже рассказать в другой статье?
очень интересует эта тема!
01.12.18 в 21:40
0
Ну это не совсем ЧПУшный сайт, точнее станочный. Боюсь тапками закидают. :)
02.12.18 в 06:34
0
где будете описывать. кидайтесь ссылкой)
хотя сейчас идет мода переоборудовать 3Д-принтеры под лазеры и ЧПУ ;)
02.12.18 в 08:25
0
где будете описывать. кидайтесь ссылкой
Сходите на cnc-club.ru , там масса интересного на эту тему.
переоборудовать 3Д-принтеры под лазеры и ЧПУ
Под лазер ещё годится, но под фрезер - идея совершенно не здоровая ИМХО. Максимум гравер, и то сомнительная затея... Это тема не для ремней.
03.12.18 в 12:52
0
Уважаемый NickSon прошу прощения а из чего были сделаны алюминиевые бобышки с резьбой М5 и как вы их запресовывали? С жёсткостью всё нормально?
03.12.18 в 16:01
0
Алюминий АД31. Запрессовывал с помощью шпильки М4. Алюминий по алюминию имеет достаточно высокий коэффициент трения, поэтому держатся достаточно хорошо. Ну и ширина способствует - 11мм. Главное - не просадить размер. Если очень хочется, то можно их заштифтовать, но я не вижу в этом необходимости. Общая жесткость достаточная.
04.12.18 в 08:19
0
Спасибо за пояснения, буду тоже копать в этом направлении, не очень хочется раму на уголках собирать.
06.02.19 в 17:29
0
Плюс поставил увидев вторую картинку. Жаль, на остальное у меня плюсов не хватит.
06.02.19 в 17:43
0
Спасибо. А что в ней такого впечатляющего?

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Wanhao D7 WorkShop обновление до версии 1.1.31 на русском языке

Тюнингуем Mazda RX8 с помощью 3D печати. Тестим на скорости 200 км/ч

Как это было в 2018: промышленная FDM-печать на Top 3D Expo

Лучшие промышленные 3D-принтеры

Чем печатать, когда возможностей PETG и ABS не хватает? А побюджетней?

SABIC выпустила опорный филамент для 3D-печати полиэфиримидом