Как собираются 3D-принтеры Ultimaker

Нидерландская компания Ultimaker опубликовала небезынтересный фоторепортаж с собственного производства, демонстрирующий процесс сборки новейших 3D-принтеров S5 — флагманской модели Ultimaker, поступившей в продажу в мае прошлого года. Главные производственные мощности Ultimaker расположены в городе Залтбоммеле провинции Гелдерланд. Предприятие работает в соответствии с международным стандартом качества ISO 9001 и стремится к максимально эффективному производству, а будучи производителем 3D-принтеров полагается на технологии 3D-печати в производстве различной оснастки и инструментария.После доставки комплектующие для 3D-принтеров Ultimaker отправляются в отдел приемки, осуществляющий контроль качества. Из каждой поступающей партии деталей отбирается образец для проверки на соответствие внутренним стандартам. Большинство деталей поставляются европейскими производителями, но часть комплектующих, например шаговые моторы, закупаются в Китае. На иллюстрации выше показана проверка вала. Если вал деформирован, деталь бракуется, а если в одной партии попадается несколько бракованных деталей, всю партию возвращают изготовителю. После проверки детали сортируются и складируются. Для бесперебойного снабжения сборочного цеха необходимыми деталями и эффективной инвентаризации используется централизованная система: кладовщики получают списки требуемых комплектующих, а снимая детали с полок считывают штрих-коды, помогая системе вести учет остатков в режиме реального времени. Постройка 3D-принтера начинается со сборки панелей, формирующих прочную раму. Перед сборкой в каждую панель устанавливаются необходимые вкладки, крепежи и подшипники. Каждый шаг сборочного процесса опять-таки регистрируется в централизованной системе учета. Это помогает оперативно выявлять отставания на тех или иных этапах и принимать меры с тем, чтобы по цепочке не тормозилась работа всего цеха.Собранные корпуса должно плотно сидеть на ровных поверхностях и не иметь каких-либо косметических дефектов вроде царапин или вмятин. После проверки рамы отправляются в главный производственный цех, где оборудуются проталкивающими механизмами, печатающими головками, подогреваемыми столиками и другими компонентами. В этой рабочей зоне выдерживается строгий контроль электростатической безопасности с тем, чтобы ненароком не повредить электронную начинку принтеров. Человеку свойственно ошибаться, а потому сборщики используют методы и инструменты бережливого производства или «защиту от дурака». Один из примеров — специальные подносы с углублениями для хранения инструментов. Ниши вырезаны по контурам соответствующих инструментов, так что каждая отвертка или пассатижи имеют свое место, а в случае утраты сразу становится ясно, какого именно инструмента не хватает. Обратите внимание на удобный 3D-печатный держатель для электроинструмента и насадок. Другой пример — сортировка деталей перед сборкой. Детали укладываются в ящики на аналогичных подносах в порядке очередности. Сборщику же просто остается снять верхний ящик с подносом, проверить наличие всех деталей на положенных местах и установить комплектующие. Затем перейти ко второму подносу, третьему и так далее, пока штабель не опустеет.В день компания производит около 400 ползунов для систем позиционирования головок, состоящих из двух пластиковых накладок на втулку, ремень и пружину. Раньше ползуны собирались вручную, но теперь процесс усовершенствован с помощью пресса и 3D-печатной оснастки, облегчающих сборку и повышающих производительность. Модульные хотэнды или «ядра» собираются вручную, а затем запечатываются с помощью пресса. Разные ядра — АА, BB и СС — собираются на разных станциях во избежание путаницы, а после сборки проходят контроль качества. К безопасности компания подходит серьезно, и все 3D-принтеры под брендом Ultimaker соответствуют международным стандартам. На иллюстрации выше показан стенд для испытаний изоляции проводки в блоках питания под высоким напряжением. Эти желтые заглушки компания тоже печатает на собственных 3D-принтерах. У заглушек две задачи: держать кнопки питания в выключенном положении и блокировать электрические разъемы, тем самым показывая сотрудникам, что 3D-принтеры еще не прошли испытания. Каждый принтер калибруется по X/Y под две комбинации ядер, AA-AA и AA-AB, чтобы аппараты были готовы к печати «из коробки». Заодно тестируются модули беспроводной связи и бортовые камеры.После калибровки каждый 3D-принтер проверяется в работе тестовой печатью продолжительностью 45 минут. По полученным образцам техники определяют, нуждается ли аппарат в дополнительной настройке или же готов к отгрузке. В комплекте с 3D-принтером всегда поставляется тестовый образец, напечатанный конкретно на этом устройстве. После всех проверок на безопасность и качество 3D-принтеры упаковываются и отправляются на склад в ожидании отправки покупателями и дистрибьюторам.

Оригинал материала опубликован на сайте компании Ultimaker по этой ссылке.

А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru