Компания Rize обещает 3D-печать без необходимости постобработки

news3dtoday
Идет загрузка
Загрузка
04.08.2016
5035
13
Новости

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

8
При всех своих достоинствах у 3D-печати есть один огромный недостаток: каким бы ни был процесс, после окончания печати деталь необходимо подвергать долгой, затратной постобработке перед тем, как она примет товарный вид. Особенно это касается FDM-печати, требующей шлифовки, вымачивания в растворах или паровой обработки, съедающих наружные слои моделей. Бостонский стартап Rize обещает изменить правила игры с помощью 3D-принтера Rize One – первого промышленного 3D-принтера, вообще не требующего постобработки изделий, если не считать удаления поддержек.
Стартап, казалось бы, появился из ниоткуда, но на самом деле за его созданием стоит ряд отраслевых ветеранов. Компания была основана в 2014 году Юджином Гиллером, ранее работавшим в Z Corp, и Леонидом Райцем – соучредителем компании Revit, вошедшей в состав Autodesk. Руководит предприятием бывший вице-президент Stratasys Фрэнк Марангелл. Фактически, это команда ветеранов из Z Corp, Objet и Revit, сплотившаяся вокруг новой задачи. Для работы над проектом команде удалось получить инвестиции в размере $4 млн.
Как именно работает новая технология, пока не до конца ясно, но по словам Марангелла процесс использует комбинацию FDM и струйной печати. Напечатанные слои укрепляются с помощью специальных чернил, способных влиять на характеристики готового материала. Здесь же кроется и главный секрет: устройство наносит слой специальных адгезионных чернил между поддерживающими и конструкционными слоями, предотвращая сплавление там, где пластик придется отделять.
Что не менее интересно, те же струйные головки позволяют окрашивать модели. Пока что этот аспект полностью не развит, но в будущем команда собирается добиться полноценной фотореалистичной CMYK печати. Наконец, использование специальных чернил позволяет добиваться более высокой прочности изделий за счет повышенной изотропности. Как поясняет Марангелл, в типичной FDM-печати изделия теряют до 40% прочности по оси Z из-за слоистой структуры, тогда как в новом процессе, получившем название «Augmented Polymer Deposition», этот показатель не превышает 10%.
Первым пользователем новой технологии в готовом виде станет компания Reebok, принимающая участие в бета-тестировании опытных установок. Согласно разработчикам, процесс очистки моделей занимает не дольше 30 секунд, тогда как в обычной FDM-печати постобработка до приемлемого уровня может занять несколько часов. «Производители 3D-принтеров расскажут вам все что угодно о своих машинах – какие они быстрые, и какими качественными выходят изделия. Вот только никто из них не хочет говорить о том, как долго занимает доводка напечатанной детали до должного вида. Аппарат, может быть, и быстрый, но когда приходится тратить впустую четыре часа, сидя в ожидании возле ультразвуковой ванны, весь смысл скоростной печати теряется», – поясняет менеджер лаборатории быстрого прототипирования Reebok Гари Рабинович.
Размер рабочей области прототипа достигает 300х200х150 мм, а минимальная толщина слоя составляет 250 микрон. Стоимость готовых аппаратов предварительно оценивается в $25 000, что делает их одними из самых доступных среди 3D-принтеров промышленного уровня. Об ассортименте и стоимости расходных материалов подробной информации пока нет, однако известно, что устройство позволит печатать инженерными термопластами и полимерами, пригодными для медицинского использования. Дополнительная информация доступна на сайте компании.
А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru.

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

8
Комментарии к статье

Комментарии

04.08.2016 в 22:00
0

все так хорошо, что прям не понятно где подвох)))

04.08.2016 в 23:14
1

Не каждый купит себе домой такой принтер. Да и расходка фирменная...

05.08.2016 в 01:04
1

в рекламе всегда всё хорошо. особенно той рекламе которая задолго до выхода продукта.
глянем что там в реальности.

на сайте написано что толщина слоя 0.25 если там всё же FDM то предполагаемый срок печати даже не хочется прикидывать. Просто сразу становится смешно. Что лучше пару часов обработать чем неделю ждать пока там что-то выползет, чтобы потом радоваться как быстро за 30 сек можно поддержки оторвать. А если выставить слой 0.1 - 0.2 то постобработка видимо понадобится всё же.

05.08.2016 в 01:18
0

0.25 маленький слой? Каким же вы печатаете?

05.08.2016 в 01:24
1

что-то я затупил и правда)
пора спать ложиться. показалось что 0.025. Хотя и сам же написал 0.25 и на сайте написано

  • LAYER THICKNESS: 0.25MM (250 MICRONS)
ну не знаю тогда как они их сглаживают там что постобработка не нужна - растворитель что-ли разбрызгавают прям во время печати))

05.08.2016 в 00:58
0

Местные аналитики пока молчат)
Оно и ясно.
Ничего не понятно и не известно.

Но по мне так непохоже что прям прорыв какой-то.
Особенно эта манипулятивная форма подачи материала не радует про 30 секунд постобработки секунд против нескольких часов. Уверен что в ряде случаев это будет совсем не 30 секунд,
Да и ругаемые несколько часов постобработки часто упираются в несколько минут реальных трудозатрат. Кинул в ванну за полминуты, через пару часов достал за полминуты. Ну и так же с обработкой ацетоном (что-то не видно чтобы результат  этого принтера сравнялся по глянцевости с обработкой растворителем, то есть видимо она может тоже понадобиться)

05.08.2016 в 10:03
0

250 микрон? Его в прошлом веке разрабатывали.......

Единственный плюс - легкость отделения поддержек. Ну то же самое можно сделать при помощи ABS и Филаментарно.....

05.08.2016 в 10:06
0

Под постобработкой авторы проекта понимают отделение поддержек. Про сглаживание поверхностей речи не идет. В видео видно, что поверхности деталей явно 3д принтерного происхождения, не сглаженные.

05.08.2016 в 13:23
0

Видимо так, но странно смотрится тогда фраза

Rize One – первого промышленного 3D-принтера, вообще не требующего постобработки изделий, если не считать удаления поддержек.
если они всего лишь предлашают ещё один способ удобного отделения поддержек, да ещё и менее универсальный чем тот который они критикуют (растворяемые поддержки). Ведь сыр весь в дырках так не напечатать - не выковыряешь потом, а растворимыми - пожалуйста.

В общем прорыва с постобработкой совсем не произошло.
Может хоть с цветом у них что выйдет.

05.08.2016 в 13:44
0

Затею подают так, что изделия будут в 'net form'. То есть в готовом товарном виде. Насчет удаления поддержек - идея в том, чтобы отколупнуть опоры и ничего не шкурить и не вымачивать. Напилинг - тоже постобработка. Сидеть же пару часов возле ультразвукового корыта в ожидании прототипа - деньги на ветер, причем большие, если мы говорим о серьезном производстве. Вот у вас горит заказ, завод стоит, а десять инженеров сидят и смотрят на бульбулятор. :D  Ну а каким будет качество поверхностей - отдельная тема, причем субъективная, которая пока разработчиками не раскрыта. Будем посмотреть. 

Ну и не стоит противопоставлять этот подход растворимым поддержкам напрямую. Если очень нужен сыр, будут использовать растворимые опоры. А тот же Reebok все-таки галоши делает. :)

05.08.2016 в 14:27
0

Ну вот же люди предлагают (и видимо уже активно используют при необходимости) ABS + SBS. И ровная поверхность, отделяется легко напиллинг не требуется. Хотя согласен - возможно это пока не мейнстрим.

Вот 10 часов печаталось, а пару часов подождать проблема?
Да и у корыта то по приходится сидеть только в случае сыра. Который rize вообще не может.

А вот как раз для галош рибок сыр куда более полезен, производители спортивной обуви же любят поэкспериментировать с внутренней хитрой структурой для облегчения массы и при этом чтобы были нужные свойства. Так что сидели у ванны и будут сидеть. Никуда не денутся. Раз уж им заняться больше нечем. И раз уж не догадываются как организовать рабочее время чтобы сидение над ванной было не менеджера и всей команды в рабочее время, а одного лаборанта(по совместительству сторожа) в вечерне-ночное.

А если говорить о серьёзном производстве инженерам всегда есть чем заняться, кроме как смотреть в буль-буль-лятор))

05.08.2016 в 14:40
0

Вы прямо по стопам Дэймона идете. Он в ракетах лучше Маска разбирается, а Вы - в галошах лучше Reebok. :D Пусть делают. Сделают - посмотрим. Reebok должен был опытный экземпляр на обкатку позавчера взять, так что скоро узнаем как и что.

09.08.2016 в 16:41
0

как красиво поддержки отламываются =)

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Исследуем точность и границы возможностей фотополимерного принтера VS FDM

Вчера печатали собор Святого Павла, посмотрите что получилось

Языческий храм Гарни в Армении (есть польза от самоизоляции, хоть какая-то)

LCD2004 на RepRapFirmware

Мастерская «Svetoten»

Самодельная дельта - часть 3. DeltaCube. Такие ошибки допускать нельзя!