3D-принтеры Gefertec печатают опытные запчасти для локомотивов Deutsche Bahn

Подписаться на 3Dtoday
news3dtoday
Идет загрузка
Загрузка
24.06.19
1780
5
Новости
4
Немецкий железнодорожный оператор Deutsche Bahn, производитель 3D-принтеров Gefertec и бюро промышленной 3D-печати Rolf Lenk успешно завершили пилотный проект по аддитивному производству металлических запасных частей для локомотивов.
977a0ba400e08f4bc59cd971e59ce77d.jpg
Партнеры продемонстрировали пример 3D-печатной металлической детали, изготовленной по специально подготовленной 3D-модели в базе цифровых двойников Deutsche Bahn. На иллюстрации показана часть подшипника колесной пары дизельного маневрового локомотива DB Class 90, выращенная на 3D-принтере Gefertec arc605. Оборудование полагается на технологию наплавления металлической проволоки методом дуговой сварки в защитной газовой среде с последующей механической обработкой.
4ec742f9b09d51b01f5c92add99f5663.png
Производство первого образца заняло около двух месяцев, из них непосредственно на 3D-печать ушло около восьми часов, а остальное время было потрачено на обратное проектирование, постобработку и тестирование. После отработки процесса и с готовыми цифровыми моделями на руках временные затраты на изготовление последующих образцов оцениваются в пару недель. Масса готовой стальной детали достигает одиннадцати с половиной килограммов при диаметре 374 мм и высоте 78 мм.
020cfc6ab0f30fcbb51c3f34375dd222.png
Как поясняет материаловед отдела аддитивных технологий Deutsche Bahn, доктор технических наук Тина Шлингманн, ключевой момент — это доступность. От заказа до получения таких деталей в привычной логистической цепочке может пройти до девяти месяцев, а это означает неоправданно долгие простои. Компания Deutsche Bahn самостоятельно обслуживает локомотивы и составы, зачастую сталкиваясь с нехваткой запчастей для устаревшей и снятой с производства техники. Те же локомотивы DB Class 90 эксплуатируются с середины 1960-х годов, а производство завершилось в 1974 году.
4ce952b40f67b44601126b22a3a1c710.jpg
В общей сложности в ходе пилотного проекта были напечатаны и обследованы около ста различных компонентов. Стендовые испытания и неразрушающий контроль качества с применением компьютерной томографии проводились при содействии Лаборатории материаловедения при Федеральном железнодорожном управлении Германии. Подробнее о технологиях компании Gefertec GmbH можно узнать в материале по этой ссылке.
А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru
Подписаться на 3Dtoday
4
Комментарии к статье

Комментарии

24.06.19 в 19:24
1
Какая-то стрельба по воробьям из пушки. Это конечно мое личное мнение, но мне кажется ЧПУ станок с этой деталью справится за несколько часов. Деталь то простая до нельзя.
28.06.19 в 11:52
0
А по моему здесь прямая экономия материала, а значит денег. Делаем грубую печать, после в ЧПУ фрезер и получаем большую экономию по материалам. В будущем на мой взгляд вполне перспективно.
25.06.19 в 05:16
0
Согласен. Похоже на встраивание 8 ядерного процессора в солнечные часы.

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Мастер-классы по 3D-печати на Top 3D Expo 2019

Росатом собирает заказы на новый промышленный 3D-принтер

Федор не матерится: российский 3D-печатный робот улетел в космос

Ижевская компания запустит производство электронных компонентов с применением 3D-принтеров

Ресурсы 3D-авиамоделиста, или "полетит даже ведро"

3D-печать в бизнесе. Реальный кейс от SHOKOBOX - Влог 11