Бронза, мечтавшая стать принцессой

Heliosf4Sun
Идет загрузка
Загрузка
07.03.2019
3710
25
печатает на Anet A6
Творчество

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

55
Прошло больше года с момента моей единственной публикации. К сожалению, нет возможности так часто постить свои работы на тридэтудее - все-таки хочется нормальный полноценный пост, а не односложные публикации в духе личного дневника. Историей выполнения одной из работ я вновь решил поделиться с участниками портала.

Идея

Вся история началась в прошлом году, мне был предложен «бартер» - знакомая, в обмен на оказание одной услуги, упомянула: «Ну ты же вроде 3д печатью занимаешься, сможешь брелок напечатать по вот этому рисунку?».
Так начался долгий путь исполнения заказа «длиною в жизнь».

Собственно, да, после момента моей последней публикации я делал несколько заказов по аналогичной схеме, поэтому и решил взяться за эту работу. Делать простой брелок из PLA/ABS пластика с дальнейшей покраской не стал – мелкие детали будут плохо видны и прочность подобного изделия оставит желать лучшего, поэтому Заказчику было предложено выполнение из бронзы с дальнейшим покрытием низкотемпературной эмалью. Изначальный рисунок мне показался весьма сложным для использования в качестве шаблона брелока – крайне много мелких деталей (которые будет нелегко отпечатать и отлить, а еще сложнее эмалировать).



Вектор


Дальше были долгие переговоры (ох уж эти Заказчики????) в духе: «Можешь немного упростить рисунок для отрисовки в вектор?» - «Да, конечно, без проблем, я ж рисую как никак». ... «Нарисовала?» - «Нет еще, уже почти» - «Да, ок, жду». Продолжалось это почти месяц, после чего я плюнул и попытался перерисовать в вектор самостоятельно. Трассировал (переводил в вектор т.е.) с помощью Adobe Illustrator – полезная программа в моем деле (особенно функция автотрассировки для несложных изображений) – этапы создания на фото.
Модель

После еще n-месяцев ожидания правок от Заказчика в духе «Выглядит неплохо, но хотелось бы небольших корректировок» было решено оставить шаблон как есть и приступить к моделированию и самой печати.
Полученный вектор мы будем использовать для создания контура и полостей под заливку эмалью (по аналогии с техникой перегородчатой эмали). Фото в пример:
Экструдируем вектор, добавляем сверху кольцо для крепления цепочки. Модель для печати готова.
Печать

Модель для печати с грехом пополам сваяли, дальше следует печать. В процессе подготовки в Куре выяснилось, что толщина линий контура меньше, чем толщина сопла (0,2 мм)
и, соответственно, нормально отпечатать их не получится. В данном случае было несколько вариантов:

1) Переделать вектор и модель, увеличив толщину линий контура под сопло 0,2;

2) Просто увеличивать размер модели до тех пор, пока линии не начнут нормально слайситься в Куре;

3) Найти более подходящий аппарат для подобных задач;

Со времени начала работы на тот момент уже прошло почти полгода и за это время по странному стечению обстоятельств я склонился в пользу третьего варианта, а именно приобрел самый простенький фотополимерник JAP Micro у 3DLab – для выполнения таких вот небольших точных изделий и просто для понимания технологии.
Точности фотополимерника хватило с головой, поэтому ни перерисовывать, ни увеличивать модель не пришлось.

Далее был заказан пробник выжигаемого фотополимера Dental Cast у HarzLabs. Позиционируют они свой продукт, как фотополимер для литья коронок, зубных протезов и проч., использование для ювелирки не гарантировалось, о чем меня предупредили.
Кратко о моих впечатлениях Dental Cast:

— Действительно без запаха – еле уловимый слабый аромат;

— Насыщенный вишневый полупрозрачный цвет – хорошо видно, как пропечатались мелкие детали;

— Засветка на слой около 12 секунд;

— Весьма хрупкий – доработать деталь перед формовкой проблематично. Также проблематично дозасветить модель для повышения прочности – тонкие стенки сразу загибаются;

— Печатается без запаха, но при выжигании запах очень даже приличный – вытяжка или работа на открытом воздухе необходима;

— Выжигается фотополимер может и без остатка, как и обещано производителем, но после заливки вся поверхность изделия покрыта толстым слоем сажи – допускаю, что неправильно прокалил, залил и проч.

— Стоило бы добавить и о непонятных физических свойствах полимера (как неожиданное затвердевание при соблюдении условий хранения, но это, пожалуй, тема для новой статьи);

Заливаем, открываем CreationWorkshop и пробуем печатать нашу модельку. Блинов комом вышло прилично, так как на тот момент опыта работы с фотополимером в целом, и литьевым в частности, не было. Конечную форму, которая в итоге пошла для формовки не сфоткал, примерный результат был как на фото.
Литье

Готовим модель для заливки – убираем видимые артефакты, слегка шлифуем, добавляем небольшой литник сверху (увы, без фото).

Как и всегда, использую формомассу SatinCast для формовки. Для литья использовал бронзу литьевую AGS FBR12 – наименее капризная при литье и имеет приятный золотистый цвет после полировки.
Результат после отливки и промывки.
Эмаль

На тот момент казалось, что большая часть работы уже сделана, но самом деле, самое сложное было еще впереди.

В первую очередь шлифуем грубыми насадками все выделяющиеся косяки, постепенно снижая зернистость наждачки. После полируем пастами, резинками и прочим добром – процесс долгий и однообразный. Готовый брелок для эмалирования.
Достаем с полки катализатор, набор эмалей и приступаем, наверное, к сложнейшему этапу работы. Сначала заливаем простые, большие и менее маркие области (заливать белый и бежевый цвет первым – плохая идея).
Капаем эмаль клетку за клеткой, для особо мелких частей пользуемся иголкой. После залитых эмалью «клеток» запекаем эмаль – опять же, чтобы кривые руки не капнули куда не надо, убрать пятно с запеченной эмали гораздо проще, чем пытаться удалить его из жидкости.
Делать изначально отдельный контур для глаз – не лучшая идея, поэтому они также рисуются и запекаются эмалью, но уже самым последним шагом, после того, как все остальные элементы покрашены.
Добавление финальный штрихов, финишная полировка и прикрепление цепи с кольцом – брелок готов и ожидает вручение хозяйке!
Спасибо всем прочитавшим, буду рад ответить на вопросы!

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

55
Комментарии к статье

Комментарии

07.03.2019 в 07:28
0

Круто, в закладки

07.03.2019 в 07:48
1

Апплодирую стоя!!! Титанические усилия стоили того, превосходный результат!

08.03.2019 в 13:47
0

Спасибо!

07.03.2019 в 08:52
1

Отличная работа!

07.03.2019 в 10:18
2

Очень интересная тема. А можно по подробнее про само литье, подготовку к литью и обжиг. Буду очень благодарен.

08.03.2019 в 13:48
0

Возможно напишу подробнее, когда буду готовить следующий заказ.

09.03.2019 в 09:32
1

Это было бы здорово. Очень интересует эта тема.

07.03.2019 в 10:22
2

Круто! А льёте сами?

11.03.2019 в 11:02
0

Да, по старинке (на коленке :))

07.03.2019 в 10:25
2

Маленький совет на будущее. Контур готовьте в 1 линию, тогда толщину будет проще задавать потом. А саму линию, после смены толщины - в объект.

07.03.2019 в 14:36
1

Ага. Оно самое. Чуть больше 2-х лет рмсую формочки для пряников. По сути эта модель для отливки ну очень по сути похожа. И алгоритм тот же. Сначала в тонких линиях, а потом уже задает нужную толщину линий.

08.03.2019 в 13:52
0

Я трассирую 1 линией, а после добавления ей нужной толщины, трасирую уже получившийся рисунок, чтобы получить 2 линии.

Я пытался найти какой-нибудь способ попроще. Буду благодарен, если вы опишите, как из вектора (1 линия) сделать трехмерный объект.

08.03.2019 в 14:18
1

В чем рисуете? 
Но фичу показали изначально в АИ. Есть кривая заданной толщины. И эту линию (абрис) уже переводим в объект .
https://www.youtube.com/watch?v=V6BpBkPx9A0

А модели уже в солиде делаю.

11.03.2019 в 11:01
0

Вот это очень полезная информация, без шуток, спасибо огромное! 
Все пытался найти нечто похожее в сети, но в базовых 'учебниках' этого нет, а правильно сформулировать запрос не смог.

11.03.2019 в 14:05
1

Я сначала использовал инструмент 'контур'. А потом увидел случайно что можно линию перевести в объект. И все стало намного проще )

07.03.2019 в 11:26
4

Да это же потрясающе! Никогда не думал про такое применение 3д-печати.
Это же сколько годноты по любимым фэндомам можно наделать!

08.03.2019 в 15:44
0

Это же сколько годноты по любимым фэндомам можно наделать!
Можно, я вот тоже облизываюсь на эту технологию уже несколько лет.
Чуть ниже привёл примерный техпроцесс в двух видосах,
но вот металлурга знакомого пока нет.

Территориально - всё оборудование может занять три-четыре квадратных метра гаражной мастерской,
подвод электричества и водопровода/водоотвода - обязателен, равно как и правильной вентиляции.

11.03.2019 в 10:58
0

На самом деле, не так уж много.
Все это дело кушает прилично времени, к тому же необходимы доп инструменты и расходники. Если для себя - да, если на продажу - сомнительно.

07.03.2019 в 19:57
2

Очень хорошо.
Только пункт литья пропущен. Можно подробнее?

07.03.2019 в 21:29
1

Только пункт литья пропущен. Можно подробнее
Вот что удалось найти, уже почти понятно:

[COLOR=0000FF][SIZE=3]
Бронза литьевая AGS FBR12.[/SIZE]
[/COLOR]

Описание:
Используется для изготовления мастер-моделей.

Технические характеристики:
Химический

Состав:
Сu 88%, Sn 12%
Температура плавления - 990-1030 градусов
Температура заливки - 1080-1160 градусов
Температура опоки - 580-640 градусов
Гашение - в горячей воде (80 градусов) через 15-20 минут

Источник:
https://www.sapphire.ru/vcd-500-1-6155/goodsinfo.html

+Update1: пример работы, сплав БР-10:
https://youtu.be/Osx5iIvYG04

https://youtu.be/XAxo5kOOj_U

+Update2: сравните параметры сырья:
[COLOR=0000FF][SIZE=3]Бронза для литья BR10S[/SIZE][/COLOR] BR10S – анти-оксидантная желтая бронза для литья ювелирных изделий (бижутерии) по выплавляемым моделям. Обладает отличной механической прочностью и низкой усадочной пористостью. BR10S предназначена для всех типов литья по выплавляемым моделям. Также подходит для производства с применением эмалей.

Технические характеристики:
Химический

Состав:
Сu 90%, Sn 10%
Температура плавления - 950-1000 градусов
Температура заливки - 1060-1130 градусов
Температура опоки - 460-720 градусов
Температура грануляции 1120 градусов
Гашение - в горячей воде (80 градусов) через 5 минут

Источник:
https://www.sapphire.ru/vcd-500-1-24831/goodsinfo.html

ski
08.03.2019 в 14:09
1

Да, все верно, покупал тоже в сапфире эту бронзу.
Пробовал и вторую по ссылке, пробовал и другие бронзы из ассортимента сапфира, даже латуни бывало использовал. Остановился именно на FBR12, оптимальная для меня.

08.03.2019 в 14:07
1

Попробую чуть больше рассказать о литье в следующем посте.

08.03.2019 в 16:25
1

Satin Cast не подходит для литья этого полимера, ему нужна минимальная температура 800*С а лучше 850*С для полного выгорания. Стандартные гипсовые формомассы держат 750*С максимум, дальше теряют воду и разрушаются. Есть два варианта это упрочненная формомасса Goldstar Omega + или Prestige Optima, они специально под выжигание полимеров и упрочнены кристобалитом, работают при 800-850

11.03.2019 в 10:55
1

Раз уж вы сами отписались здесь...
Мне при покупке ничего похожего на инструкцию не прислали, никаких рекомендаций не дали, на сайте информации не нашел. Единственная статья на портале об опыте использования вашего полимера (от стоматолога) информации о циклах выжигания тоже не содержит.
1) Почему вы пишите про Goldstar Omega+, Prestige Optima как о высокотемпературных, если стандартный режим их использования 780° С? 

2) Почему вы пишите про Goldstar Omega + или Prestige Optima, если у сайте у вас указаны другие типы формомасс???  3) Ну и в дополнение, раз уже мне на мэйл не отвечают, напишу здесь - почему после некоторого промежутка смола в пробнике полностью затвердела (все стандартные условия хранения, как вдали от света и УФ излучения и т.п. были соблюдены)?

11.03.2019 в 22:02
0

Отвечаю на вопросы:
1) Мы рекомендуем Prestige optima и Omega Plus как наиболее высокотемпературные гипсовые формомассы. Стандартный цикл может это и 750*С но нашему полимеру этой температуры недостаточно. 800-850 желательно, при этом возможно дополнительно армировать формомассу волокнистыми присадками (у Omega такие есть). У некоторых ювелиров все хорошо получается, у других нет.
2) Официально мы НЕ РЕКОМЕНДУЕМ эту смолу для ювелиров, что отражено в названии Dental Cast. На сайте вы видите рекомендации для стоматологических формомасс, которые к гипсу никакого отношения не имеют и стоят значительно дороже ювелирных. В них полимер прекрасно выжигается при температурах 900-950.
3) Выжигаемый полимер стабилен при хранении. Банка, в которой он упакован, пропускает свет. Возможно, она стояла вблизи источников света.

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Продолжение работы с моделькой паровоза

Delta дома или побюджетней на мечту

Upgrade 3D принтеров PICASO Designer X series. Создаем 3D печатные Фермы. Удаленное управление.

Старт тестирования 3D принтера WanHao GR 1

Закусывание китайских кареток MGN9H

Видеообзор нового профессионального 3D принтера Flashforge Creator 3