3D принтер H-Bot на рельсах из стального профиля без печатных деталей своими руками.

HawesVN
Идет загрузка
Загрузка
12.06.2019
7834
58
3D-печать

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

64
'Не бойся делать ,то чего не умеешь, соблюдая технику безопасности. Ведь Ковчег построил любитель, 'Титаник' - сделали профессионалы.'

Идея построить 3Д принтер возникла давно, так как занимаясь моделированием и радиолюбительством ,часто сталкивался с необходимостью изготовления корпусов или конструктивных элементов для поделок.

Поизучав вопрос, понял ,что покупать готовый набор неинтересно . Решено было изучить вопрос глубже и набить шишек побольше. Причём без использования готовых печатных деталей, а только из того что под рукой или в хозмаге.

Проект сделан полностью в Solidworks. Название поделке присвоил 'Metall Bot'. Постройка заняла примерно 5 месяцев. Общий бюджет примерно 33 т.р. Ремень GT2 10мм. Рабочее поле 300х300х240. Стекло стола обычное 5мм ,заказано в стекольной мастерской. Нагрев стола - силиконовый нагреватель 220 вольт на 250 Китайских ватт :-) Управление нагревом стола через твердоельное реле однофазное CCP-25DA 3-32V DC до24-380V . Электроника MKS Robin. Драйверы на X-Y TMC2100, а на Z и экструдер DRV8825. Двигатели NEMA 17. Блок питания один на 12 вольт, второй на 24 вольта. Установлена плата управления электропитанием MKS PWC V2.0 для автоматического отключения. Индуктивный датчик уровня пока что не настроен. Катается пассажиром. С прошивкой пока не разобрался до конца с его настройкой.

Первый рабочий вариант.

Модификация оси X.

Видео работы.

Для рамы использована стальная профильная труба 30х30х2 На всё хватило одной трубы 6 метров. Распиливалось и зачищалось в буквальном смысле на полу дома и над раковиной на кухне.

После подгонки размеров всё было сварено в гараже одним замечательным и очень отзывчивым человеком. Сначала сварена одна задняя стенка с последующей зачисткой и сверловкой.
Сверлил Китайской стойкой для дрели , с зажатым в ней патроном от шуруповёрта через отверстие в магните , чтобы потом не выковыривать стружку из пяток после этого творческого безумия :-) С обратной стороны трубы , на которой крепятся рельсы сделаны отверстия диаметром 10мм для того чтобы торцевой головкой удерживать гайку крепления рельсы.
Потом собрана и сварена полностью вся остальная рама . На каждом этапе сборки тщательно контролировались углы, геометрия и диагонали. Приходилось рихтовать кувалдой через деревянную проставку.
Окрашено из баллончика на балконе в замечательный красный цвет.
Корпуса двигателей , опора стола, полотно стола было выпилено из стеклотекстолита и склеено эпоксидной смолой с обязательным обезжириванием и зачисткой шкуркой места склеек.
Столик сделан из алюминиевого профиля 15х30 с креплением на заклёпки.
Стеклотекстолитовые детали перед установкой покрывались цапонлаком.
Ось Х первоначально была сделана из полосы стеклотекстолита на двух каретках MGN12H. Но первые опыты показали неустойчивость и 'гуляние' оси при работе из за маленькой площади опоры.
Крепление экструдера к каретке было выпилено и согнуто из алюминиевого радиатора от какого то устройства.
Крепление ремня сделано из текстолита 10мм и притянуто болтами от советской розетки :-)

Вид стал вырисовываться.
После первых запусков ,напечатаны корпуса и детали для электроники.
Рельсы смазываю смазкой для шрусов.
Печатаю пока что пластиком PLA , пластик очищаю обычным ватным кругляшком с каплей силиконового масла, зажимаю канцелярским зажимом.
После недолгой эксплуатации переделал ось Х. Использовал алюминиевую П-образную полосу 5мм . Установил по две каретки MGN12C на каждую сторону. Под рельсы положил по алюминиевой полосе шириной 30 мм.

На оси XY поставил более мощные двигатели NEMA 1717HS8401.
Установил обдув от Дельты.
Изнутри подсветка из светодиодной ленты.
Отверстия для крепления рельс изнутри.
Вид сзади.
В дальнейшем планирую попробовать кинематику Core XY , проектирую детали.

Спасибо. Всем удачи. :-)

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

64
Комментарии к статье

Комментарии

12.06.2019 в 22:05
2

Я тоже принтер первый хотел на сварной раме делать, но рама кривая получилась((
Сделал из дсп))
А так всё очень круто получилось.

13.06.2019 в 01:41
1

Для чего два пока питания?  Зачем блок питания 24В?  Почему на конечном фото на оси Хопять не алюминий?  сколько стоил п-образный профиль из полосы? де

13.06.2019 в 06:52
1

Профиль - это бывшая алюминиевая шина от оборудования. Выравнивать замучился.
Один блок питания (12v)на подсветку и вентиляторы. Другой на основную нагрузку.

14.06.2019 в 12:28
0

Я не проще было поставить DC-DC-преобразователь с 24v на 12v?

14.06.2019 в 13:09
0

Тоже вариант. Просто был под рукой такой маломощный китайский блок сразу в корпусе. А ждать готовый модуль или паять свой на 34063 не хотелось ;-)

14.06.2019 в 13:11
0

Тогда да - каждый делает исходя из возможностей.

13.06.2019 в 19:30
0

Я поначалу тоже подумал про ДСП. Были скачены несколько десятков фотографий и чертежей. Выбирал и думал  долго. Но побоялся ,что ДСП может 'гулять' и 'вести' от влажности или времени.

13.06.2019 в 01:51
3

Хорошая работа! Мне понравилось.
Из собственного опыта могу дать совет, стекло не имеет достаточного теплораспределения, и греете вы ровно ту часть где наклеена грелка.
В качестве нагреваемой поверхности рекомендую использовать алюминий, ну а на него сверху положить стекло.

13.06.2019 в 05:15
2

МОНУМЕНТАЛЬНО !

13.06.2019 в 05:23
4

А зачем желтые уголки на раме, если она сварная и итак прочная?

'Не бойся делать ,то чего не умеешь, соблюдая технику безопасности. Ведь Ковчег построил любитель,  'Титаник' - сделали профессионалы.'
Титаник строили профессионалы, а эксплуатировали идиоты.

13.06.2019 в 06:31
1

да, ро уголки тоже хотел спросить: на кой  они?

13.06.2019 в 06:58
3

Уголки для брутальности, да и буйная голова рукам покоя не даёт. Светятся красиво. Больше никакой пользы.

13.06.2019 в 07:30
5

Покритикую немного (какие бы улучшайзинги проделал сам):

Консольный стол с большой областью печати - зло. Сборный консольный стол - зло вдвойне.

Рельсовые направляющие оси Z поставлены в положение, наиболее 'неудобное' из условий приложения крутящих моментов. На сырых китайских рельсах достаточно быстро образуются люфты и износы.

'Рельсы' оси Y лучше расположить снизу, а не сверху (под трубами).

Балка оси X - несколько перетяжелена. Если делалась лазерная резка, стоило бы 'выбрать' внутренние треугольники а-ля 'ферма'

В стали 2мм резьба М3 для крепления 'рельс' нарезается отлично. Обратные отверстия для установки гаек были излишними.

Для печати только PLA подогрев может быть излишним. Непрогрев же стекла по всей площади чреват его растрескиванием. Лучше использовать алюминиевую или стальную пластину с накладным стеклом, как вариант - использовать вместо стекла стеклокерамику гидроабразивной резки. Более бюджетный случай - использовать закаленное стекло. Но над равномерным прогревом по площади надо поработать.

Реле 220В с открытыми контактами? Корпус для него будет?

Твердотельное реле на токах до 5А практически не греется, радиатор излишен.

Укладка кабелей-проводов - гуд. Почему не озаботились платкой разъемов-коннекторов на 'голове'?

Для такого монстрика я б озадачился директ-подачей пластика.

Выступающие за пределы рамы элементы - рано или поздно будут 'снесены'. Дрыгатели и катушку (-и) лучше размещать внутри рамы.

Сварной рамой озадачились на совесть. Надеюсь - сварена была точно.

13.06.2019 в 08:59
1

Соглашусь со всем вышесказанным.
Разве что добавлю про размещение электроники. На мой взгляд её лучше размещать в задней части принтера, в дополнительном отсеке. Этот отсек также скроет выступающие за пределы основной рамы моторы.

13.06.2019 в 10:02
2

Всё верно. Но когда проектировал, то сразу задумывался о логичном и удобном размещении в квартире. Спроектировал сразу и радио любительский, компьютерный стол и тумбу под принтер на заказ. Доступ к электронике удобный и движки не мешают. Только цвет гораздо темнее.
Стол и тумба

13.06.2019 в 11:39
1

Ну я к тому, что в том месте, где сейчас электроника стоит - будет скапливаться пыль, куски филамента и другая грязь. А убирать её оттуда будет очень непросто. Или пиво случайно можно пролить, когда стол намазываешь :) Тут дело даже не в эстетике и простоте доступа. Просто с точки зрения эксплуатации эта нижняя панель должна быть в свободном доступе и легко подвергаться уборке.
Кроме того, если туда вдруг упадет гаечка или винтик - хрен её потом оттуда достанешь. А запускать принтер зная что она там может что-то замкнуть стремно.
Ну это лишь мое мнение. Из личного опыта.

13.06.2019 в 20:18
0

Спасибо за критику. Этот стол - это на самом деле 4я версия, того что я понаделал и отмёл , как нерабочеее. Был даже из ДСП. Этот последний вариант - очень прочный и жесткий. Гуляний нет.

При печати PLA без подогрева , задирались края детали, приходилось ставить паузу и фикспровать малярным скотчем. А может просто филамент от 'sopytka' имеет такие особенности.

Алюминиевой пластины для стола пока нет такого размера, а обычное стекло и не жалко. Хотя при максимуме температуры в 60 градусов - хватит надолго.

 С твердотельным реле сталкиваюсь впервые, и не стал рисковать лишний раз и разместил на радиаторе - на расстоянии от днища из ДСП. Потом может придумаю для него крышку.

Про директ - пока не думал. Может потом поставлю второй экструдер по такойже схеме подачи.

13.06.2019 в 08:12
2

Подскажите как в сварной раме (после сварки) выводили под рельсы  плоскость XY?

13.06.2019 в 08:43
5

Проверяли после каждой прихватки ,когда остынет и правили , пока не было поздно что то исправить. Металлоконструкции строю 20 лет по основной работе. Окончательную выверку делал на стеклянном журнальном столике (толщина столешницы 10мм) с помощью автомобильных щупов. Потом полосы- подкладки под рельсы из фольги от пивных банок ,шоколадок и т.д.

13.06.2019 в 09:49
1

Проверяли после каждой прихватки ,когда остынет и правили , пока не было поздно что то исправить. Металлоконструкции строю 20 лет по основной работе. Окончательную выверку делал на стеклянном журнальном столике (толщина столешницы 10мм) с помощью автомобильных щупов. Потом полосы- подкладки под рельсы из фольги от пивных банок ,шоколадок и т.д.

13.06.2019 в 08:27
4

  Судя по тому, что вы написали этот пост сами, значит вы еще живы))
 
 Домашние за такие экзекуции в квартире, особенно с кухней, мне бы точно что-нибудь оторвали и куда-нибудь засунули))) 

13.06.2019 в 08:38
3

Спасибо. Развеселили. Люблю порядок и других гоняю. Тщательно продуманные действия и приборка после этого :-)

13.06.2019 в 08:29
1

Монументально! Есть ли смысл от 2 кареток по X? Mgn 12 не перебор? Как дела с кручением головки на каретке вдоль оси Y? 
Директ делать планируете?

13.06.2019 в 09:03
1

Для H-Bot безусловно есть и в этом случае Mgn 12 не перебор.

13.06.2019 в 09:03
2

Спасибо статья понравилась, пилю свой принтер тоже дома 'на коленке'. Несколько решений очень понравилось. Удачи вам!

13.06.2019 в 09:49
1

Шикарно! Только грелка прямо на стекле - чревато! Я тоже сначала так хотел, потом друзья с roboforum показали что бывает когда стекло лопается. Очень долго потом осколки отлеплять (;

13.06.2019 в 11:17
2

Хорошо, что многие начинают понимать, что 3d принтер все-таки является станком и жесткость должна быть соответствующая. И самым оптимальным (недорогим и надежным) решением является сварная стальная рама. Особенно актуально для h-bot. Я за два года собрал три принтера по подобной схеме, первый вообще из того, что валялось в мастерской под ногами и осталось после апгрейда маленького фрезерного станка. Молодца, все хорошо сделал. Кое в чем ошибся, как и я когда-то. При консольном креплении шкивов и роликов на 10мм ремне со временем, особенно при постоянной и 'скоростной' эксплуатации, будет неравномерный износ их подшипников, нарушение перпендикулярности осей к плоскости xy. Желательно все-таки, чтобы шкивы и ролики были в опоре с креплением оси в верхней и нижней части. Это касается и валов моторов. Да, есть соблазн засунуть все внутрь коробки, чтобы ничего не мешало, но расположение блока питания и электроники в термокамере не очень хорошо. Пока печатаете PLA проблем не будет, а вот на ABS будет перегреваться. Как вариант, разместить под дном, но не очень удобно при настройке и т.п. У меня сначала тоже был соблазн приклеить грелку непосредственно на стекло, но я сдержался)) Неравномерный нагрев может привести к тому, что оно просто лопнет. Кроме того, у стекла плохая тепловая инерция, и управление через твердотелку 'bang-bang', температура будет скакать как конь. Кроме того, стекло - расходник, со временем будет местами от температуры слоиться крошиться,да и помыть-обработать стекло на месте не так удобно. Переклеивать грелку будет проблематично.Я клею грелку на алюминиевую пластину из Д16Т 5-6мм (этот сплав обладает большей твердостью по сравнению с другими и не 'горбатится' при нагреве, заодно и пригодится индуктивный датчик)), а сверху съемное стекло или наклейка. Снизу заливаю (покрываю) термогерметиком слоем около 5мм. Греется быстро, температура не убегает, не скачет. Консольный стол (как по мне) не очень хорошо, но каждый решает сам, тем более, что у тебя по Z профильные рельсы, что для принтера довольно жирно) Не слушай теоретиков, до появления износа по Z, пройдут долгие годы и мир погрузится в хаос)) Там нет больших скоростей и интенсивных частых перемещений, чтобы появился износ, задача одна - точное позиционирование. У тебя жесткая рама - 80 % необходимого для быстрой качественной печати, чуть-чуть довести до ума мелочи и это будет суперпринтер. Удачи! А это мои монстры из зоопарка в мастерской:
видео из мастерской
Пожалел, что в последнем принтере использовал дешевые китайские рельсы и каретки ноунейм. Каретки клинили по-черному, отверстия в них для возврата шариков не совпадали, была ступенька ярко выраженная. Брал на Али, вернул 3/4 стоимости, добился нормальной работы с большим трудом, но работают явно шумнее, чем hiwin или hsac:
ссылка

13.06.2019 в 12:25
1

Не слушай теоретиков, до появления износа по Z, пройдут долгие годы и мир погрузится в хаос))
У оригинальных Hiwin MGN12H величина номинального статического крутящего момента в таком позиционировании, как у ТС, составляет около 36 Н*м
А тут (хотя точно без хрустального шара сказать не возьмусь, но очень подозреваю) - у автора установлены голимые китайские 'сырые' рельсы без дОлжного поверхностного упрочнения и калиброванных шариков. Короче - не факт, что они не:
дешевые китайские рельсы и каретки ноунейм. Каретки клинили по-черному, отверстия в них для возврата шариков не совпадали, была ступенька ярко выраженная
Оригинальные Hiwin данную нагрузку 'вытянут' в пределах нормативных нагрузок, китайским - хватит и статической нагрузки при печати полноразмерной детали в 5-7 кг, чтобы 'умереть'.

13.06.2019 в 20:28
1

Спасибо. Глянул видео. Много труда и умений вложено. Снимаю шляпу.

Про стол я знаю, пока что нету алюминиевой пластины такого размера. А обычное стекло совсем не жалко если лопнет.

Каретки я тоже тщательно подгонял в местах совпадений переходных отверстий. Работает всё четко и без заеданий. Этому вопросу я уделил самое большое и тщательное внимание. От этого зависит в целом качество последующей работы.

13.06.2019 в 12:41
1

Принтер без единой печатной детали делал из ДСП и алюминииевого углового профиля. выглядит не так круто, но зато пилится и собирается за одни выходные и печатает не хуже фанерных и из конструкционного профиля H ботов.

Стекло у вас лопнет сразу при нагреве для АБС. Я решил вопрос проложив под стеклом лист алюминия 3мм.

Сейчас печатаю детали и делаю другие принтеры из квадратного алюминиевого профиля 15 мм (без пазов). Без сверления в профиле, соединение обжимим пластиковых деталей.

13.06.2019 в 12:41
2

Когда заправляют абразив

13.06.2019 в 13:05
0

У меня Пруся i3 вся из профиля ни единой печатной детали, как показала практика то что собрал временно, уже 20 кг пластика распечатала, ток ремни поизносились, лежит новый лень менять)))

13.06.2019 в 13:51
2

Также, как и Автор, многие годы работаю с металлом. Без последующего отпуска конструкции, сварные швы будут её 'винтить' в разные стороны несколько лет. Уводы небольшие, доли миллиметра. Но прецизионные станки не строят на сварке почему-то...
Сам владелец двух принтеров, изготовленных с применением сварки. Один - дрыгостол, есть в профиле. Второй, как и у Автора, - сварной куб, с валами 8мм по ХУ, и с валами 12мм на консольном столе Z. (он еще не печатает - проблема с ардуино)

Есть одно НО !! У меня в доступе есть большая муфельная закалочная печь, в которую оба принтера можно запихать вместе. Именно с помощью этой печи я снимал напряжения после сварки, и только потом занимался рихтовкой.

13.06.2019 в 14:11
0

Просто не все сварщики металлоконструкций работают по долгу службы с ответственными изделиями, которые в обязательном порядке требуют отпуска по установленной программе. Отсюда и желание сварить и сразу пустить в работу. Например балки сварные обычно не отпускают, а опоры трубопроводов неподвижные очень часто.

13.06.2019 в 14:25
0

Да, Вы правы насчёт сварочных напряжений. Но сварные швы на такой мягкой стали, положенные в правильном, симметричном порядке - взаимно компенсируют друг друга. 

Прецизионные станки делают , с помощью менее прецизионных :-) И конечно без сварки. Машина строит машину, лучшего класса точности. Сумбурно ,наверно ответил :-)

13.06.2019 в 14:16
1

О, сколько нам открытий чудных
Готовят просвещенья дух,
И опытсын ошибок трудных,
И гений, парадоксов друг,
И случай, бог изобретатель.
                                                     А. С. Пушкин.
Благодарю за пост, всплакнул от настальгии.

13.06.2019 в 15:15
1

Смазку для ШРУС вроде не рекомендуют в таких делах использовать. Говорят она влагу из воздуха сосет и превращается в абразив

13.06.2019 в 20:39
0

Я пробовал смазывать обычным маслом для швейных машинок и силиконовой смазкой. Только по звуку мне не понравились  это применение. На слух будто шарики остервенело грызут рельс . Потом попробовал смазку для шрусов. Движения стали плавные ,без перенастройки принтера. Звук глухой и 'надёжный'. Простите за сравнение - механики меня поймут ,надеюсь :-)

15.06.2019 в 23:30
0

ну жидкое конечно не годится, нужна консистентная. я ep2 использую

15.06.2019 в 23:45
0

То что я применяю и есть аналогичная, водостойкая.

27.06.2019 в 19:48
1

так и есть. смазки с молибденом нельзя применять. смазки на основе лития только. от литола 24 как самого дешевого, до кастрол лмх как мажорского варианта.
ну, шарики если что на али продаются, рублей по 300 за 500 штук. на случай если молибден их ушатает.

13.06.2019 в 19:12
1

С удовольствием прочел Ваш пост по поводу принтера вопросов нет все на 5 с плюсом вот только насчет сварной рамы возникла дискуссия в комментариях типа есть смысл или нет такую делать. Насчет цельносварного варианта мое мнение таково что если рама сварена в приспособлении типа кондуктора какого-нибудь и швы сделаны минимальной толщины без фанатизма (теоретически для этой конструкции достаточно и нормальных прихваток без сплошного провара по кругу) то по поводу деформации можно и не париться - все и так будет очень жестко. Не так давно создавая свой собственный принтер также остановился на варианте самодельной стальной рамы из уголка 40х40 и квадратного профиля 30х30 вдоволь намучившись со сваркой (именно после прохождения сплошных швов конструкцию дико вело) взял все пообрезал и вновь собрал на прихватках причем далеко не все. Уголки 40х40 были вертикальными стойками и расположил их ребрами вовнутрь а в полках просверлил отверстия и с помощью шпилек М8 установив между стойками профили 30х30 стянул всю конструкцию. И только после окончательной выверки размеров, диагоналей, прямоугольности и всей прочей геометрии установил раскосины и закрепил все сваркой но только в виде прихваток. Получилось в итоге тяжеловато но зато жестко. По кинематике и электронике ничего особенного нет все стандартное Ардуино Рампс кинематика Н-бот и т.д. Но по поводу стола пришлось решить ряд проблем. Так как область печати была запланирована 45х45 см найти подходящий материал было проблематично сталь очень тяжела алюминий и все его сплавы дороги дефицитны и легко деформируются при нагреве. Выбор пал на керамику - плотность как у алюминия или стекла ТКР - один из самых низких из известных материалов нагревостойкость - да хоть докрасна кали ее и самое главное доступность - в любом строительном маркете любой размер и на любой вкус и кошелек, но лучше выбрать качественную т.к. ее лицевая поверхность практически не уступает зеркалу а затем при помощи болгарки и алмазного диска по камню режешь в свой необходимый размер и алмазным сверлом сверлишь необходимые отверстия для крепежа. С нагревом все было просто нихромовая проволока и состав для покрытия печей и каминов. Стол получился весом около 6 кг и для перемещения по Z пришлось применить четырехмоторную схему а в качестве ходовых винтов те же шпильки М8 из хозмага - тянет на Ура еще и самому сверху сесть можно и калибровку держит тоже хорошо. На остальных мелочах не заостряю внимания - тут каждый делает кто во что горазд и как говорится это на скорость не влияет

13.06.2019 в 23:34
0

Что за керамика, кафельная плитка? Та же проблема со столом: алюминий подходящий не найдешь или не нарежешь или кривой. Размер стола 610х360 мм. Поставил стекло, но 6 мм гнется отлично, стол искривляется. Теплопроводность плохая,  может быть неравномерный нагрев. Вес стола около 8 кг. На Z поставил 2 двигателя с понижающей передачей 1:3.

14.06.2019 в 04:26
0

Ну можно и так назвать кафель и керамика это практически одно и то же - обычная плитка для напольных покрытий только лучше использовать какие-нибудь качественные варианты у них поверхность практически зеркало и никаких изгибов нет при нагреве а также можно применять частичный нагрев например греть только половину стола если тот не занят на всю площадь а со стеклом такое не прокатит - лопнет. Единственное по размерам - более 60х60 см плитки не встречал в продаже. И по теплопроводности также почти как стекло но для меня это не есть проблема потратить лишние 15-20 минут на прогрев (для многочасовой печати это ни о чем)

14.06.2019 в 08:21
0

Увы, плитка большого размера имеет толщину не менее 15 мм. С прогибом стола вроде проблему решил - разработал опоры позволяющие тянуть стекло не только вниз, но и вверх. 4 опоры по углам, 2 по середине длинной стороны. Выставляешь углы, потом убираешь прогиб.

14.06.2019 в 20:02
0

Самая большая плитка которую встречал в продаже 60х60 см толщина 10 мм вес около 8 кг. В моем варианте 50х50 см 10 мм толщина вес вместе с подогревателем около 6 кг. Крепление к принтеру обычное трехопорное и никаких деформаций из-за веса и температуры - меня все это вполне устраивает в плане цены, технологичности изготовления и доступности да и в работе весьма беспроблемная штука

14.06.2019 в 19:39
0

Жду не дождусь когда кто-нибудь отольет дома раму из чугуна для принтера, стол будет греть плиткой от варочной панели, сопло греть паяльником, ходовые винты снимет с токарного станка, вентилятор охлаждения от радиатора газели и т.д.

14.06.2019 в 20:12
1

А вот рама из чугуна это вообще идеальный вариант и столы больших размеров требуют соответствующих мощностей нагрева (от 0.5 кВт и более) нагреватель сопла если что помощнее некоторых паяльников будет даже на простых дрыгах  с остальным конечно еще не все ясно но Вы дорогой друг не так уж далеко в своих фантазиях ушли от реальности просто показали всем свою элементарную безграмотность. Удачи...

15.06.2019 в 07:32
0

Хорошо бы, но в гараже домны нет :). Можно попробовать отлить из бетона.

15.06.2019 в 21:22
0

ф

14.06.2019 в 20:40
0

Никак в голову не возьму, что движет людьми собирающими принтер с нуля и делающими стол с консольным креплением ? Чтобы потом мучатся с калибровкой зазора или навешивать всякие датчики автокалибровки? В данном случае монументальный станок по жесткости и консольный хлипкий стол, почему? У меня например стол ходит на трёх круглых ф12мм валах, калибровку зазора делал перед новым годом)) когда менял стекло, никаких проблем , никаких автокалибровок .

14.06.2019 в 21:53
0

Потому что чем меньше направляющих - тем проще, надёжнее и точнее конструкция. В идеале - 1 рельса и 1 мотор. И про воблинг можно забыть.

15.06.2019 в 20:41
0

Вот человек из Хорватии такой прототип разработал. Тоже интересная идея :-)

Ссылка на проект.

14.06.2019 в 20:43
0

И вопрос автору, не понял зачем вы смазываете  филамент силиконом ? Это же зло, Или я неправильно понял?

15.06.2019 в 19:21
0

Просто прочёл такие вещи. Смазывают даже растительным маслом :-) И пахнет блинчиками :-) Хуже не стало , лучше тоже. Каждый решает сам. Я просто заметил ,что на смазанном маслом ватном кругляке лучше оседает пыль.

Ссылка 1
Ссылка 2

15.06.2019 в 07:29
0

Тоже интересно. 3 года печатаю и не разу не заметил застревания прутка в трубке.

26.10.2019 в 16:36
-1

Надо повторить... Только пожалуй надо взять сталь 45 чтобы и фрезер туда присобачить...

02.11.2019 в 23:04
0

Сталь 30ХГСА, отличная свариваваемость по сравнению с 45й и механические свойства)))

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

KRIEG BUST

Калибровка экструдера Titan на принтере Flsun QQ-S

Пожалел, что нет фотополимерника

Пятиметровый шатер на 3D-принтере

Снижение экструдии на верхних слоях сплошного заполнения

Новый 3D сканер RangeVision NEO. Обзор от 3Dtool. Оптический 3D сканер 2019 года.