Кремень FMZ Реклама
Kremen FMHM Реклама

Обзор принтера Prism Mini. Начало пути.

Dmit
Идет загрузка
Загрузка
19.04.2016
7943
16
Обзоры

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

19
Статья относится к принтерам:
Prism Mini
Здравствуйте, уважаемые читатели сайта 3dtoday!

Хочу рассказать про свой 3D принтер Prism Mini. Он разработан и произведен российской компанией 3DQuality, специализирующейся на производстве дельта принтеров. Еще полгода назад я был знаком с 3D печатью косвенно, обращаясь к знакомым с просьбой напечатать необходимые детали. Со временем количество необходимых деталей становилось все больше и больше, и я понял, что хорошо было бы иметь свой принтер. Читал обзоры, несколько месяцев штудировал форумы, и постепенно пришел к мысли, что, практически, каждый, собирающий самодельную Прусу, впоследствии мечтает собрать принтер с кинематикой дельта робота. Поискав информацию по дельта принтерам, я понял, что Prism Mini для меня идеальный вариант. В отличие от китайских аналогов, его не придется дорабатывать сразу после покупки- в нем уже установлены карбоновые рычаги, которые двигаются на магнитных шаровых подшипниках и толкают экструдер. Это полностью исключает люфт и увеличивает точность позиционирования головки. Кроме того, немаловажным фактором при выборе принтера для меня было наличие российской гарантии и близость техподдержки.

Наступил решающий момент - близился кибер понедельник, и я решился на покупку. Оформил заказ на сайте производителя и на следующий день поехал в московский офис 3DQuality за своей мечтой. Распаковав дома коробку, я увидел: сам принтер, USB флэшку с программным обеспечением, набор инструментов с дополнительным соплом 0,3мм, лак для волос Nelly и экран с картой памяти на 4Gb. Экран нужно было установить самостоятельно, подключив два десятиконтактных IDC разъема. Во время внимательного осмотра на стекле рабочего стола обнаружилась небольшая царапина.
Обзор принтера Prism Mini. Начало пути.

Фото 1. Установка экрана.

Обзор принтера Prism Mini. Начало пути.

Фото 2. Набор инструментов в удобной пластиковой коробке сразу пополнился самодельными латунными щупами различной толщины.



Подключил принтер к компьютеру, запустил автокалибровку, скопировал с флэшки рекомендуемые производителем настройки и попробовал печатать. Первая деталь получилась на 1мм ниже положенного.

На следующий день я позвонил в 3DQuality и договорился подъехать заменить стекло. Производственный отдел оказался в просторном помещении, у стен стояло несколько принтеров Prism Pro, а на столах - пара десятков Prism Mini; все принтеры проходили проверку, печатали тестовые модели. Сотрудники 3DQuality, отнеслись ко мне очень доброжелательно, ответили на все вопросы по 3D печати. Особенно хочется поблагодарить Юрия Володина, который подробно объяснил, как правильно настроить высоту сопла, чтобы высота детали соответствовала высоте модели. Было очень приятно, что люди получают огромное удовольствие от своего дела, и, как инженеру электронщику, мне захотелось задержаться и тоже поучаствовать в их интересной работе.

Вернувшись домой, еще раз прочитал инструкцию и, используя ранее изготовленные щупы, попытался выставить высоту сопла. Вроде бы, все делал правильно, но никак не получалось сохранять новые параметры в память принтера. Написав в техническую поддержку, узнал, что вместо указанной в инструкции команды G666 нужно вводить команду M666. На радостях, что деталь напечаталась без ошибок, сделал контрольный запуск авто калибровки, которая сбросила все мои настройки:) Тихо выругавшись, пообещал себе больше не лениться и с этих пор полностью настраивать принтер вручную.

Получился такой алгоритм калибровки:
  • 1. Прогреваем сопло и стол до рабочей температуры, вводим команду M666 L - узнаем текущие настройки, зашитые в память принтера и на всякий случай фотографируем.
  • 2. G28 - поднимаем головку в крайнее верхнее положение (Home).
  • 3. Измеряем линейкой высоту положения кончика сопла над столом и округляем в меньшую сторону- получится около 230мм.
  • 4. M666 H230- записываем в память, полученное ранее, значение высоты сопла над столом в крайнем верхнем положении (230мм).
  • 5. M500 - сохраняем изменения, G28- Home.
  • 6. G1 Z0 - устанавливаем сопло на расстоянии 0мм от стола. Реально сопло окажется на высоте около 5мм. Нужно замерить это расстояние, просовывая между кончиком сопла и столом любой твердый предмет необходимой толщины.
  • 7. M666 H235, далее M500 и G28 - Полученную на предыдущем шаге величину (пусть будет 5мм) нужно прибавить к введенным ранее 230мм и скорректировать значение высоты H.
  • 8. M666 X0 Y0 Z0, потом M500 и G28 - Сбрасываем значения поправок угла наклона стола.
  • 9. G1 Z1 – Опускаем сопло на высоту 1мм над столом.
  • 9. Нажимая по очереди в Pronterface кнопки MinX MinY MinZ Выбираем самую нижнюю точку положения сопла и принимаем значение соответствующей поправки (X, Y или Z) за ноль. Затем нужно скорректировать параметр высоты H так, чтобы в этой точке заданное командой G1 Z[толщина щупа] расстояние соответствовало реальной толщине щупа, подложенного под сопло.
  • 10. Нажимая оставшиеся две кнопки из MinX MinY MinZ замеряем высоту, на которую сопло не доходит до состояния, чтобы все три точки были параллельны столу.
  • 11. И эти значения вбиваем командами M666 X[-значение] Y[-значение] Z[-значение], потом M500 -сохранить изменения и G28 - Home. ( !!!) Нужно обратить особое внимание, что поправки X Y Z, кроме нуля, вбиваются со знаком '-'. Положительные значения поправок принтер игнорирует, как будто там записано значение '0'.
  • 12. Потом проверяем, как повлияли новые поправки на положение стола и при необходимости еще раз корректируем поправки (начиная с девятого пункта).
  • 13. Как только сопло будет двигаться по траектории MinX MinY MinZ параллельно столу, нужно сравнить высоту сопла над столом по краям с высотой сопла от стола в координатах G1 X0 Y0 и убрать линзу, меняя поправку R. Затем, заново подбирая параметр H, добиться того, чтобы при вводе команды G1 Z0 сопло чуть касалось стола, а при, например, G1 Z1 было ровно на расстоянии 1мм от стола.



Кстати, разобравшись с калибровкой через компьютер, я больше не пользуюсь программой Pronterface, а проверяю калибровку непосредственно «крутилкой» на экране принтера. Это получается быстрее и нагляднее. И, что интересно, конструкция Prism Mini настолько жесткая, что калибровать угол наклона стола мне пришлось всего один раз. А корректировать высоту сопла нужно лишь после замены одного сопла на другое.

Закончив с калибровкой принтера, я решил напечатать что-нибудь полезное. Мне давно нужна была застежка, которая фиксирует концы шнурка, стягивающего подол куртки. Моделирование заняло около двух часов. В качестве упругих элементов предполагалось использовать четыре пружины от шариковых ручек.
Обзор принтера Prism Mini. Начало пути.

Фото 3. Застежка.



Для печати использовал черный АБС пластик от Bestfilament. В слайсере Symplify3D выставил температуру сопла 230º, стол нагрел до 115º. Толщину первого слоя сделал 0,3мм, толщину остальных слоев 0,15мм. Чтобы увеличить механическую прочность, заполнение сделал стопроцентным. К сожалению, поскольку стол ничем не покрывал, моя застежка отлипла и сильно деформировалась.
Обзор принтера Prism Mini. Начало пути.

Фото 4. Каждый из нас немного волшебник: в роли волшебной палочки у меня были дрель и напильник =) Вот такие вот застежки у меня получились!



Впоследствии пробовал покрывать стол раствором АБС в ацетоне. Адгезия увеличивалась, но не сильно. Детали все равно отлипали. Лак для волос, что был в комплекте, при нагревании оказался слишком пахучим и его забрала моя девушка. Самым лучшим средством для приклеивания первого слоя оказался корейский клей-карандаш Jong Ie Nara, купленный в ближайшем газетном киоске за 50 рублей. Пока стол холодный, наносится клей равномерным тонким слоем, потом принтер включается на прогрев. Когда деталь напечатана и стол остыл, она отделяется с небольшим усилием. На однократно смазанном столе, не боясь испортить деталь, можно печатать до пяти-шести раз подряд. Потом старый клей соскребается лезвием от канцелярского ножа и наносится новый.

Получив удовлетворение от напечатанных застежек, я решил получше подобрать параметры печати. Не буду приводить фотографии всем надоевших тестовых кубиков. Единственный интересный объект — браслет, уменьшенный в два раза до размера кольца, как предложил Dima_pb в одном из обзоров на сайте 3dtoday. Идеальный объект, чтобы проверить свои нервы на прочность. Печатается быстро, но если ошибиться с каким-нибудь параметром, на печатном столе вместо кольца вырастет пластиковый хаос.

Могу предположить что, сменив сопло с 0,4 на 0,3, установил слишком большую скорость экструзии. В сочетании с постоянным ретрактом на этой детали, это привело к тому, что насечка на винте подачи филамента забилась пластиком и каждый следующий образец получался хуже предыдущего. Печать удалась только после того, как я вернул обратно все настройки, заменил к тому времени забитое сопло 0,3 на 0,4мм, почистил винт подачи и отключил обдув.
Обзор принтера Prism Mini. Начало пути.

Фото 5. Экспериментирую с параметрами.



Можно было бы и дальше подбирать параметры, улучшать качество, но к тому времени я (наконец-то!) спаял гитарный ламповый усилитель, который нуждался в корпусе. Мне не терпелось скорее его напечатать!
Обзор принтера Prism Mini. Начало пути.

Фото 6. Корпус для усилителя.



Так как печать должна была продлиться 16 часов, было решено печатать ночью. Из-за невыносимой жары пришлось приоткрыть окно. Как результат - на углах корпус расслоился. Отслоившиеся части было решено спаять при помощи принтерной головки. Я снял ее с магнитных шарниров и, держа в правой руке, левой нажимал на кнопку экструзии. Выступающие части паяного шва срезал лезвием от канцелярского ножа, потом немного зашкурил и при помощи мягкой кисти два раза покрыл ацетоном.

Чтобы большие детали из АБС печатались идеально, в ближайшем будущем планирую установить на Prism Mini зеркальные стенки, и спереди сделать дверцу из прозрачного стекла. Уже разобран старый фен, который будет греть воздух внутри принтера, и почти собран цифровой термостат, настроенный на 60º. Конечно, придется максимально изолировать отсек с электроникой и моторами, чтобы они не перегревались.

Потом меня попросили напечатать крепеж для декоративных сеток акустических систем. На нем я опробовал печать слоем 0,05мм.
Обзор принтера Prism Mini. Начало пути.

Фото 7. Крепеж сеток акустической системы.



Следующая деталь, которую я печатал, - крепление трубки капучинатора кофе машины. Крепление вставляется на защелках в отверстие регулировки размера помола.
Обзор принтера Prism Mini. Начало пути.

Фото 8. Крепление капучинатора.



Обработка после печати заключалась лишь в удалении поддержек и подтачивании защелок. Наблюдается тенденция, что с каждой новой напечатанной деталью, ее все меньше приходится дорабатывать.

К этому моменту более-менее определились оптимальные параметры печати. Пока печатаю двумя цветами АБС от Bestfilament - темно-серым и черным, купленными вместе с принтером. Скорость печати ограничил 40мм/с. Параметры печати первого слоя: температура стола 110°, температура экструдера 235°, ширина экструзии 150% от номинальной, толщина слоя 0,3мм. Начиная со второго-третьего слоя: стол 100°, экструдер 220°, ширина экструзии 0,4, толщина слоя 0,15мм. Оптимальные параметры ретракта пока не выяснил. Величину подъема сопла при ретракте выставляю примерно 50% от толщины слоя.

И последняя на сегодняшний день деталь - рамки фазоинвертора акустических систем.
Обзор принтера Prism Mini. Начало пути.

Фото 9. Рамки фазоинвертора.



Рамки решил сделать сборные. Каждая состоит из четырех одинаковых частей. При первой попытке части расположились на рабочем столе так, что «брим» вылезал за область печати принтера - круг диаметром 150мм. В этом месте шарниры, крепящие головку, постепенно съезжали с магнитов. Понятно, что лучше не печатать в зоне, где печать не предусмотрена. Но мне хотелось разобраться, в чем причина. Пробовал менять натяжение пружин - становилось только хуже. Оказалось, что нужно раскусить хомуты, соединяющие трубку боудена со жгутом кабелей экструдера. Достаточно одного слабо затянутого хомута посередине жгута, чтобы трубка боудена могла свободно перемещаться. Так подводка к экструдеру становится более гибкой и перестает на него давить.

Итоги.

Prism Mini- замечательная покупка! Он стоит в спальне, украшает ее как арт объект, печатает по ночам, и при скорости до 40мм/с не мешает спать. Но стоит иметь ввиду, что 3D принтер,- все-таки, не игрушка. Это станок с ЧПУ, для работы с которым требуется определенная квалификация.

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

19
Комментарии к статье