Как мы создавали турбину "Опережая время"

Articoon
Идет загрузка
Загрузка
30.09.2020
3513
20
Бизнес

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

20
Статья относится к принтерам:
PICASO Designer XL PICASO Designer X PICASO Designer Classic

Всем привет! На связи Артём Родин aka Articoon и в этой статье я поделюсь с вами своей историей одного заказа на печать и постобработку. 

    25 сентября 2020 года в Арсенале в Нижнем Новгороде открылась техно-арт-выставка под названием «Инжиниринг как искусство». Экспозиция посвящена 75-летию атомной промышленности.

    Перед входом в Арсенал установлен главный экспонат — созданный Игорем Гуровичем вместе с проектировщиками Росатома техно-арт-хронометр «Опережая время», который показывает время и выводит мотивирующие надписи. В центре инсталляции — модель паровой турбины низкого давления, которая является важным механизмом АЭС.

Паровая турбина "Опережая время" в вечернее время.

   ...неожиданный звонок прервал мои мысли и на том конце телефона я услышал знакомый и весьма веселый голос. -"Артём, есть один проект, ТЗ нет, ничего нет, вот картинка. Берешься? Что? Сроки? Сроки как всегда - еще вчера надо было. Ну что, ты в деле?..."

    Еще недавно сменив просторный офис на гараж, из-за кризиса, нашей команде просто необходима была встряска, и, этот проект был именно тем, чего все ждали. Вот он, проект года! 

Утвердив смету, принялись за проект. 

    Для утверждения большого макета, сделали мини-копию турбины. В процессе согласования менялась цветовая гамма, габариты, но в итоге остановились на таком варианте: 

    Мини-копия турбины на утверждение.

    Следующий этап - отмасштабировать модель, оптимизировать ее производство по частям под 3D-принетры PICASO X и X PRO. 

    Если вопрос с масштабированием был понятен, то к оптимизации конструкции специалисты UMATEX подошли с весьма творческим подходом. Внутренняя часть турбины была выбрана, и заменена на ПВХ трубу диаметром 400мм и заполненной пенополиуретаном. Это решение позволило сэкономить около 100кг пластика (если бы мы решились печатать так, как есть). Второй момент - так как наша турбина должна быть электрифицирована, необходимо посадить ее на ось. В данном случае, решением послужила стальная труба диаметром 133 мм.

Пространство для заливки.

Конструкция для заливки пенополиуретана.

Залитая основа для сборки.

    Для контроля геометрии специалисты UMATEX отсканировали трубу в сборке, для проверки соосности.

    Все эти данные мы внесли в проект и порезали каждый диск на части, которые поместились в область принтеров - 200х200х210 мм. 

    Для проекта мы выбрали материал ForMAX - это угленаполненный ABS. Материал очень хорошо обрабатывается, а условия эксплуатации умеренные - турбина должна вращаться, сам объект находится продолжительное время хоть и в коробе, но на улице. Эксплуатироваться наш арт-объект будет активно, предположительно в течении года. 

Детали на отгрузку после печати.

    Суммарно, мы получили на обработку более 500 частей турбины, которые печатали на режиме "черновик". Чистое время печати вышло на 3515 часа. На секундочку, это 146 дней печати по 24 часа в сутки на одном принтере. К счастью, на нашей ферме совершенно случайно оказалось 20 "лишних" принтеров, и мы сократили время печати до 7 дней. С учетом замены пластика и перестановки сорванной печати (да, такое бывает) - вышло примерно 14 дней на весь объем. 

    Получив очередную партию деталей с секретной 3D-фермы "FERMA-X" от наших партнеров PICASO 3D мы принялись за работу. Детали предстояло склеить, обработать швы, выровнять шпатлевкой, загрунтовать и покрасить каждый диск в соответствии с дизайном макета. 

    Для сглаживания мы использовали хлористый метилен и обильно промазывали поверхность: 

Фото диска в процессе обработки метиленом.

Деталь до обработки.

Диск в сборе, после сглаживания метиленом. 

    Сглаживание проводили на открытом пространстве, из-за летучести растворителя. Все операции проводили с учетом техники безопасности - в маске и перчатках :)

    Данный способ сэкономил много времени на доводку. После сглаживания, нам оставалось только вывести швы шпатлевкой и загрунтовать деталь перед покраской. На один диск выходило ~ 2 дня работы. Всего дисков было 15 штук. Распараллелив процессы, нам удалось собрать, вывести и покрасить 15 дисков всего за 3 недели. Площадь обрабатываемых поверхностей составила - 25 квадратных метров. 

    

Фото в процессе постобработки: 

Диски "отдыхают".
    Последние два диска были особенными. Как по геометрии, так и по сложности сборки. Кажется, что на них были брошены все оставшиеся силы. И, конечно же, не обошлось без ошибок. 

Сборка крайних дисков.

    В результате последовательной сборки на диске образовался значительный зазор. К сожалению, приклеивали наверняка, поэтому пришлось буквально разбивать конструкции при помощи молотка и собирать по кусочкам...

Диск после восстановления.
Подгонка лопастей после разборки-сборки.
Часть лопастей пришлось перепечатать, но результат все же стоил приложенных усилий. 
Фото крайнего диска после реставрации.
Финал.
В результате сборки ни один диск не пострадал :) 
После сборки, турбина была электрифицирована и отправлена в г.Нижний Новгород.
На память, мы записали небольшое видео со всеми этапами работы:
Отдельное спасибо автору проекта, ведь все в нем было действительно "Опережая время"!
Благодарности
Антон - спасибо за проект.
Андрей - спасибо за быструю печать. 
Рафаэль - спасибо за компетентных специалистов.
Команде RODINLABS - 3D (Даниилы), Кирилл, Никита - Вы сделали невозможное! Спасибо!
Насте - спасибо за поддержку :)
*** Друг, если статья была интересна для тебя - ставь 'палец вверх' и подписывайся на меня в социальных сетях :) 
***
Искренне Ваш, Артём Родин, Лаборатория прототипирования RODINLABS.
Больше интересных проектов- Instagram
Добавляйся в ВК - VK
***

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

20
Комментарии к статье

Комментарии

30.09.2020 в 20:00
0

Достойная симпатичная работа!

30.09.2020 в 20:02
0

От души 🙏🏻

30.09.2020 в 20:31
0

Спасибо. Очень понравилось. Пишите еще

30.09.2020 в 20:36
1

Благодарю, есть ещё пара кейсов, пора расчехлять :)

01.10.2020 в 11:42
0

Точно пора ;-)

01.10.2020 в 18:24
0

А сколько времени заняла ручная работа? Ее здесь, думаю, не меньше, чем время печати.

01.10.2020 в 21:19
0

Площадь поверхностей под обработку - 25 м2. По времени Подготовка и Покраска одного диска занимала 2-3 дня. Мы успели только потому, что одновременно работало от 3 до 5 человек. 

02.10.2020 в 02:02
1

Двести килограмм угленаполненного FormaX по оптовой цене 3500 руб/кг для арт-объекта, находящегося за стеклом. Беспощадно. По духу прямо в стиле госкорпорации. И на первый взгляд вроде бы бессмысленно, но теперь можно подвести чиновника к стеклу, а робот Фёдор произнесёт фразу "макет турбины напечатан из композита с нашим углеволокном Umatex". Чиновник поставит галочку - "освоено", и уйдёт восвояси. РосАтому пиар, Рэку реклама, Артёму работа. Гениально.

02.10.2020 в 08:20

Комментарий удалён

02.10.2020 в 10:39
0

Если быть точнее, 125 катушек. Это почти 100кг, никак не 200. 

02.10.2020 в 11:48
0
02.10.2020 в 15:34
0

Молодец, подловил) Закладывали на проект 200, когда посчитали, вышло 100. И это без учета брака. 

02.10.2020 в 23:26
0

Это специально такая неправильная турбина задумывалось?

Типа мол она крутится на пользы не приносит т.к. лопатки навстречу друг другу направлены.

03.10.2020 в 02:37
0

Пар в середину подаётся. Диаметр колёс как бы намекает.

03.10.2020 в 15:51
0

Ну, если турбина получилась, думаю, и роторно-поршневой двигун получится. Думаю вот только, стоит ли использовать for-max вместо простого abs. Насколько сильно различаются их свойства для мехобработки?

05.10.2020 в 22:46
0

Очень красивый проект. Молодцы.

Далее, немного отсебятины. Мультитул для обработки большой поверхности. Я, наверное, лентяй. Для этих целей предпочту шлифовальную машинку. Вместо шлифовальной бумаги люблю использовать ткань. Она не так сильно забивается. Вместо отдельной шлифовальной бумаги использую шлифовальные губки. То же самое, вместо обычных напильников, предпочитаю алмазные напильники и шлифовальные алмазные бруски 70x170 в 400 и 800 единиц.  Не, я, конечно, лентяй еще тот. Только, время тратить на обработку, мне то же лень.

08.10.2020 в 01:18
0

Да, фанера и пенопласт для макетов в век высоких технологий и раздутого бюджета уже не рулят :-)

08.10.2020 в 10:26
1

Я бы хотел посмотреть на то, как вы вырезаете 150 одинаковых лопастей и так по 6 раз. 

08.10.2020 в 10:37
0

Для некоторых людей не имеет значения как и что сделано. Если сделали наши специалисты, то некоторые граждане считают, что  сделали плохо. Мне всегда было интересно примеряют ли они свою логику к себе же. 

Ну а ребята молодцы - сделали красиво.

08.10.2020 в 10:41
1

мне всегда было интересно примеряют ли они свою логику к себе же.

Примерно в таком ключе "Все другие "геи" , а я белый и пушистый Дартаньян"

09.10.2020 в 11:58
0

По шаблону нагретой нихромовой проволокой - только так. Авиамоделисты подтвердят :-)

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Переходники для кислородных трубок

Как мы сначала боялись, а потом полюбили тифлорепродукции

Зимняя резина для жужи

Инструмент. Шлифовальная машина

Как я победил пропуски шагов по оси Y на Ender 3 Pro

DIY по-взрослому или проект длиною в лето