Перейти в каталог 3D-принтеров

3D-принтер PICASO Designer PRO 250

PICASO Designer PRO 250
О чем пишут ВЛАДЕЛЬЦЫ этого принтера?
Смотрите ниже

PICASO Designer PRO 250 - новинка от компании Picaso 3D. Новая версия PRO 250 оснащена новым экструд...... Подробнее

PICASO Designer PRO 250
Назначение: Персональный
Страна: Россия
Производитель: PICASO 3D
Технические характеристики
Технология печати: Моделирование методом наплавления (FDM/FFF)
Количество печатающих головок: 2
Область построения, мм: 200x200x210
Скорость печати: до 30 см3/ч
Платформа: с подогревом
Интерфейсы: USB, Card Reader
Дисплей: Да
Система сканирования: ProScan Standard
Скорость сканирования: 10 м/с
Расходные материалы
Типы материалов: Пластик
Диаметр нити (мм): 1
Материалы поддержки: PVA, HIPS
Габариты
Размеры (мм): 450x390x350
Вес (кг): 14

Новейшая модель DESIGNER PRO 250 является развитием успешной модели PICASO 3D Designer.

Главной особенностью DESIGNER PRO 250 является возможность печати двумя материалами, а также применение новейшей технологии – JetSwitch. Designer PRO 250 позволяет значительно расширить границы применения персональных 3D принтеров. Больше нет никаких ограничений по сложности и геометрии печати!

Designer PRO 250 оснащён закрытым корпусом, автоматической калибровкой стола и интерактивным дисплеем. Инженеры компании еще больше увеличили жесткость конструкции, применив элементы из стали в критически важных узлах. По-настоящему особенным Designer PRO 250 делает технология JetSwitch, которая превращает этот настольный 3D принтер в профессиональный инструмент.

JETSWITCH - совершенно новый подход к 3D печати двумя материалами!

JetSwitch - это мгновенное переключение между материалами. Теперь не нужно ждать, когда температура второго материала достигнет рабочих параметров.

JetSwitch - это всегда чистая печать. Нет больше «вкраплений» второго материала в слои первого материала.

JetSwitch - это печать по всей области платформы без увеличения размеров 3D принтера.

JetSwitch - это экономная печать. Больше нет необходимости строить вокруг модели «стеночки» для подготовки при смене материала.

Полностью потенциал DESIGNER PRO 250 раскрывается при печати сложных моделей. Создание «поддержек» из растворимых материалов исключает необходимость ручной постобработки модели и позволяет добиться построения моделей, которые ранее были недоступны для настольных 3D принтеров.

Сочетания ABS+HIPS и PLA+PVA открывают новые возможности 3D печати. Также существует возможность использования Nylon, ASA и ABS/PC для создания сверхпрочных и упругих деталей, а PET - для полупрозрачных.

Обзоры и отзывы владельцев

Владельцев 293
Добавить компанию
Добавить компанию

Блоги владельцев 3D-принтера «PICASO Designer PRO 250»

Пластик Flex это упругий материал похожий по свойствам на твердый силикон или резину. Материал упругий и не поддающийся обработке.Заказали партию пластика для печати прокладок.Решил провести сначала тестовые испытания.Катушки  упакованы в фирменные коробки REC. Каждая катушка в вакуумной упаковке с силикагелем.На ощупь, нить напоминает недоваренные спагетти.Вроде уже и не твердая но и до полной гибкости еще далеко.При первой печати всегда сначала печатаю на чистое стекло, параметры печати выставляю с сайта.На сайте написано мин диаметр сопла 0,4 у меня стоит штатное 0,3. Менять не стал,посмотрим что выйдет.Чтобы было с чем сравнить, решил распечатать стандартный, мягкий очиститель сопла, от принтера picasso.Их сейчас два, старый, мягкий, красный и более ранний, жесткий, черный. Оба сделаны из резины.Печать очень порадовала.Промыл стекло,настроил стол.Поставил печать,все готово.Сразу и никаких проблем, всегда бы так.При сравнении, чувствуется, насколько отпечатанная модель жестче резиновых, так что назвать Flex полноценной заменой резины наверное нельзя,не хватает мягкости.Но упругость на высоте.
Здравствуйте, уважаемые читатели 3D Today.Данная статья была написана  для владельцев 3D принтеров компании Picaso. Мы сами являемся владельцами данных принтеров, и уже более трех лет работаем на них триста дней в году. Первый принтер этой компании появился у нас в сентябре 2016 года. Это был Picaso 3D Designer. Сразу же возникли проблемы с нашим любимым пластиком, так как он отличался от фирменного и не хотел дружить с родным хотендом принтера. Разобрав хотенд Picaso 3D Designer после очередного засора, мы поняли, что в нем нет фторопластовой вставки, как в нашем первом китайском принтере. Мы быстро поняли, что фторопласт - это решение наших проблем с засором сопла. Сначала хотели рассверлить родной термобарьер (далее ТБ), но стоимость сопел подтолкнула нас к экспериментам с комплектующими от первого принтера. Было решено внедрить китайский термобарьер с фторопластом в новый принтер.  В "закромах родины" был найден родной ТБ от Makerbot, который был немного переделан под наш принтер. После этого он влез в крепление экструдера. Также был найден запасной блок нагрева от Makerbot и соединен с нашим экспериментальным термобарьером. Если опустить все подробности, был собран "франкенштейн" и вставлен в Picaso 3D Designer. Принтер начал печатать даже тем пластиком, который мы хотели выкинуть, но было жалко. Принтер съел китайские флексы, ПЛА и все то, что до этого ему так не нравилось. Мы получили решение для 3D печати, в котором могли менять сопла от 0.2 до 0.6 мм. по цене от 20 рублей. Счастью нашему не было предела. Количество брака, особенно при печати PLA (FDplast), снизилось до минимума. Сопла больше не чистились, а просто выкидывались, если происходил засор (что стало редкостью). Фторопласт оказался нашим спасением. Мы сберегли кучу нервов и получили возможность печатать любыми материалами до 250 градусов (а больше нам и не нужно).Наша удача подтолкнула на мысль о продаже апгрейда, что мы удачно делали на Авито. Люди были благодарны, а мы счастливы, что сберегли им время, финансы и нервы.Год назад мы купили еще 3 принтера Picaso 3D Designer, в которых провели ту же модернизацию. Все машины себя прекрасно показали в работе, но захотелось большего, и мы поменяли две из них на Picaso Designer PRO250.С этими принтерами все было намного сложнее. ТБ должны быть одинаковые как по длине, так и по диаметру. Кончики сопел должны по Z быть на одной высоте. Решено было сделать собственный ТБ на фрезере.Мы сняли все нужные параметры со стокового термобарьера, начав эксперименты. Было несколько версий, в том числе и та, у которой фторопласт вставлялся со стороны шестерен подачи пластика. Но победила версия с фторопластом, вставляющимся со стороны сопла. Эту версию (для PRO250) мы тестируем с августа 2019 года, и именно она пошла в мелкосерийное производство. После решения вопроса с ТБ, пришло понимание, что даже в мелкой серии перематывать каптоновым скотчем блоки, а потом вырезать в них отверстия - утомительно и непрактично. Значит будем делать нормальную термоизоляцию вокруг блока, способную перенести любые нестандартные ситуации и аварии принтера. Купили базальтовую вату, набросали эскиз и распилили его при помощи лазера. Нам почти сразу удалось сделать нормальную изоляцию для блока. Паралельно велись работы по созданию металлического защитного кожуха на наш хотенд. Он претерпел немало изменений, которые учитывали все нюансы инсталляции его конечным пользователем в 3D принтер. Кожух сделан из миллиметровой стали. Он получился прочным и даже немного красивым ) На данный момент с этим решением работают 9 Picaso 3D Designer, 6 Designer PRO250 и даже один XPRO. Для последнего запуск в продажу нашего решения предполагается к середине весны 2020 года. Еще один XPRO сейчас проходит испытания с одним цельнометаллическим и одним фторопластовым ТБ. Такой конфиг специально заточен под инженерные пластики с поддержками.Сейчас мы печатаем ABS+HIPS, PLA+PETG, PETG+PLA, PLA+PVA, GF30+PLA, GF12+PLA (на 250 градусах) и пр. А в одноэкструдерном режиме проблем практически нет с любыми материалами. Иногда засоряются (0.2 мм. и 0.3 мм.), но это скорее исключение. Сняли и выкинули. Иногда приходится менять фторопласт, но и это не проблема. Уверенность в печати легко перекрывает этот единственный недостаток данного блока.Вообще, двухэкструдерная печать стала приносить удовольствие, особенно при использовании "хорошего слайсера". ПВА филамент вообще не сушим перед печатью, хотя есть подозрение, что у нас сухо в помещении, но это не точно ) Designer PRO250 превратился в мощнейший 3D инструмент, которому по зубам любая работа, главное правильно его откалибровать и тщательно подготовить GCODE. p.s. После новогодних праздников мы сделаем цельнометаллическую версию для любителей попечатать композитами и абразивными филаментами. Ее тоже тестируем, все супер, но приоритет пока у фторопласта. Стоимость одного блока 3 тысячи рублей без доставки. В комплект поставки входят:- нагревательный блок в сборе (без нагревательного элемента) - 1 шт.;- запасные фторопластовые вставки - 2 шт.;- приспособление для вставки фторопласта в термобарьер - 1 шт.;- сопло латунное 0.3 мм - 3 шт.;- сопло латунное 0.4 мм - 1 шт.Остальные виды сопел Вы сможете заказать сами по ссылке в комплекте поставки.Поставка с нагревательным элементом возможна тоже. Стоимость такого комплекта 4500 рублей без доставки.Уже отгружено 9 таких комплектов, помимо тех, что стоят у нас. Первым пяти покупателям сопло 0,5 или 0.6 мм в подарок.Мы даем гарантию (3 месяца) на наш апгрейд и в случае возникновения каких-либо непредвиденных ситуаций среагируем оперативно. Бонусом даем ссылки на сопла в Китае. Вы только представьте, что на тысячу рублей можно купить 50 сопел и забыть про стресс, вызванный их кончиной. Тоже самое касается и стальных сопел. Печать абразивными филаментами стала еще проще и доступнее. Приобрести блок и узнать другие подробности о нашем продукте Вы сможете в нашей группе в контакте vk.com/digitalmaker3d или на сайте www.dm3d.ru. Подписывайтесь и следите за последними новостями от нашей студии 3D печати. Так же пишите нам на print@dm3d.ru? Whatsapp и Telegram на номер +79611223777. Спасибо всем, кто дочитал этот пост до конца. Удачных Вам принтов. С Новым Годом!
Всем привет.Задался я как то целью освоить пластик ABS. Так что-бы печатать им без проблем все что только можно. Теории много прочитал,принтер печатать ABS позволяет, пора переходить к практике. Как говорит знакомый кузнец,прежде чем отковать первый хороший нож,нужно сделать ведро плохих ножей,думаю для 3D печати эти слова то-же подойдут.Прежде чем все начнет печататься с первого раза,нужно выкинуть пару десятков бракованных деталей, так что я понял что пластика мне нужно много и желательно подешевле,все равно не пойму разницы с хорошим ABS а научившись печатать на плохом,хороший сам пойдет.Поискав по разным сайтам нашел ABS по 400 р/кг. По акции он вышел по 350р/кг.Более дешевого пластика я не увидел.Дело было в апреле 2019 года.Производитель неизвестен,кто то в России.Катушки явное бу.Решил взять сразу 5 кг.В ходе освоения печатал с разными параметрами,разные детали,маленькие кубик 2х3 мм,большие, высокие стенки, высотой 240 мм на всю ширину стола.Сначала были проблемы с адгезией,он совершенно не хотел прилипать к столу,сейчас проблема с адгезией,его невозможно оторвать от стола после печати. Нить местами имеет форму овала,местами скачет толщина,то чуть в плюс то в минус.В принципе почти у всех не самых брендовых производителей так.Принтер кушает и не особо ругается. Усадка конечно приличная,но на то он и ABS.Фото в основном зеленого ABS, другие не сохранились.Спекаемость слоев хорошая,пластик выходит не хрупкий.Сопло за все время забилось только один раз,на фото ниже.Сейчас уже ушло около 3х кг.Из всех цветов самый косячный черный.Нить скачет больше всего.На фото видны последствия неправильной настройки стола,детали слева имеют неровности сверху. Не ленитесь настраивать стол правильно))Запах как у обычного ABS не больше, не меньше. Небольшой лайфхак,чтобы убрать запах, перед печатью, на край стола капните растворенного в воде сахара. Тогда во время печати будет пахнуть карамелью или сахарной ватой,смотря какие ассоциации это запах у вас вызовет. Конечно вредность ABS не исчезнет,но запах будет приятный.Эту картинку уже выкладывал. Это то-же дешевый ABS.Сейчас можно сказать освоил ABS пластики.Никаких проблем с печатью ими не вижу,все идет с первого раза,не сложнее чем другие.Так что тренировку провел не зря.Как итог, буду ли я брать подобный ABS для печати различных объемных деталей- Да буду. Но для мелких деталей и там где нужно качество отдам предпочтение PETG.
Разбирали кладовку на работе и среди завала разного хлама была найдена катушка PLA пластика. Как сказали сколько не пытались, печать не пошла.Постоянно забивает сопло,печатает не стабильно.Отдали мне на опыты.Ну что же, проверим.Забив в интернете название,я как ни странно не нашел информации по этой фирме.Может конечно плохо искал или Primes это не название?Параметры печати.Сопло 0,3Температура экструдера 220°СТемпература стола 40°ССкорость печати 30мм/секВысота 0.1 ммПластик проверял печатая модели бетонных плит в разном масштабе. На первой же плите забилось сопло,пластик просто перестал течь. Хорошо, меняем сопло, перезапускаем. Одна плита напечаталась.На второй плите опять как показалось забив сопла.Но остановив печать понял что дело в обрыве прутка. Видимо катушка намотана не из цельного провода а частями. Ок, перезапускаем, вторая плита есть.На третьей плите модель отклеилась и намоталась на сопло. Может и я виноват,но опять перезапуск. Печатаем снова и забив сопла.Как так то.Проверяя пруток катушки понял в чем дело.В некоторых местах пруток имеет странный состав.Обычно чтобы сломать пруток его нужно несколько раз согнуть,тут же достаточно одного сгиба чтобы пруток лопнул с характерным щелчком. По непонятной причине местами он стал хрупким.На этом решил остановится.По качеству печати ничего необычного,простой PLA.Если бы не постоянные косяки со стабильностью можно было бы поставить 4.Но для нормальной печати не подойдет.Постоянно приходится следить что все не сдохло в самый ответственный момент.Теперь думаю что делать с почти килограммом PLA которым невозможно печатать.Может есть идеи?
Всем привет. Небольшой обзор пластика Relax от компании Rec.Печатаем ролики для каретки силового тренажера. Вначале долго пытались напечатать пластиком Friction,но к сожалении ничего не вышло.Обзор об долгих и неудачных экспериментах с этим пластиком будет позже.Тз по роликам. Нужно сделать 12 роликов 3х разных типов. Один из типов.Для удобства печати и чтобы убрать поддержки ролики разрезали.По погрешностям размеров. По внутренним отверстиям должны сидеть в натяг, по внешним габаритам расхождение не больше плюс-минус 0,1. Методом эксперимента выясняем что пластик имеет усадку примерно 0,7-1% и выставляем нужные корректировки в модели. Принтер Picasso 250 pro. На стекло наносим лак для 3D печати.Параметры печати. Сопло 0,3. Скорость 45 мм/сек. Экструдер 220с°. Стол 50с°. Заполнение 100%.Обдува нет. Обрамления нет.Пластик упакован в прозрачную вакуумную упаковку с пакетиком селикогеля.Модель печатается хорошо.Пластик отлично прилипает к столу и крепко спекается между слоями. После печати модель не требует никакой доп обработки,поверхность гладкая и приятная на ощупь.На фото модели из белого и прозрачного релакса. Наверное это один из самых простых в печати пластиков с которыми мне доводилось работать,эх остальным бы так, хотя цена конечно у него то-же не маленькая.Хочется конечно написать про проблемы,которые решали работая с этим пластиком.Но таких реально не возникло.Просто настраиваешь стол, заряжаешь пластик,включаешь печать,забираешь деталь.Супер.Как итог модели отправлены на тесты.Позже если будет кому интересно выложу результаты тестов в реальных условиях.
Вдохновившись сериалом решил создать и распечатать жетон ведьмака Геральта.Модель создал в SolidWorks. Печать пластиком ABS.На принтере Picasso 250. Красивая подсветка.Потом покраска. Соседи курят в подъезде я крашу.Весело у нас))Итоговый жетон. Перед покраской жетон особо не готовил.Хотел посмотреть получится ли эффект литья.Небольшие раковины и неровности. Получилось конечно не то что задумывалось, но в целом неплохо.Ссылка на модель ниже. Модель платная, за символические деньги. Интересно тут вообще реально что-то продать?
Заказали мне, создать модель форта Святого Иоанна из города Дубровник. Так как в этом городе, снимали почти все виды города Королевская гавань, для сериала Игра престолов, то вы можете увидеть этот форт и там. Проект не пошел, так что модель оказалась свободной.Проект делал в программе Solidworks. При создании модели столкнулся с проблемой,в сети не удалось найти никаких чертежей на форт. Пришлось использовать карты Google Maps для определения размеров форта, и там же нашлось множество фото для построения точной модели. Таким реверс-инжинирингом я еще не занимался)) Немного был изменен пирс и маяк на нем, оригинал был слишком маленьким для модели и не смотрелся. Так-же отсутствуют статуи в нишах,они были не нужны.После создания модели решил ее напечатать.Масштабировал под размер стола. Изначально модель 1к1.Печатал Relax, поддержки PLA. Давно хотел протестить водорастворимые поддержки. Скорость 30. Слой 0,1. Заполнение 20%.Получилось в целом неплохо. Но уже после снятия со стола, пирс стало утягивать вверх, нужно подумать как этого избежать в будущем. В одном месте, часть PLA попала в слой RELAX что потом создало небольшую раковину.Модель выложу чуть позже.Всех с новым годом))
Решил подружить принтер Picasso с Cura. После пары тестовых печатей пришло время напечатать что то более серьезное. Заодно хотел проверить качество напечатанных резьб, созданных в Solidworks без доп обработки.Модель создал в Solidworks. Печать корпуса ABS.Взрыватель Relax.Получилось вроде неплохо. Без обработки,снял только поддержки. Немного промахнулся с усадкой ABS. Пришлось чуть подточить резьбу. С Cura, принтер по моему мнению, работает быстрее, качественнее и тише в плане шума.Можно насыпать внутрь песок например, и будет почти ММГ гранаты.Чуть позже выложу модели.
Решил напечатать два знака десницы из Игры престолов,модель взята с бесплатного сайта.Заодно сделал два сравнения в печати. Один знак печатаю дорогим пластиком Relax-прозрачный. Второй зак распечатан самым дешевым ABS который смог найти. 400 рублей за килограмм, фирма производитель неизвестна,катушки на которые намотан пластик сильно бу, но как мне сказали гонят его где то в России.Полный обзор пластика чуть позже. Ну что же попробуем.Для начала печатаем пластиком Relax.Печать идет отлично,модель четкая,ровная,от стола не отлипает.После печатаем ABS.Как ни странно модель то-же получилась хорошего качества.В самом конце отлип кончик заколки и после печати его немножко утянула вверх.Но в целом можно сказать что все прошло хорошо.Два знака после покраски золото-бронзовой краской, отличить где какой невозможно.Как итог, можно сказать, что и дешевый ABS имеет право на жизнь,если конечно найти к нему подход.
Создано 10 б[SIZE=2]юстов ученых- физиков и инженеров, создателей первой советской атомной бомбы[SIZE=2] 3д моделирование по фотографии, 3д печать, обработка и окрашивание под гипс. Пластик abs.Полный ц
Мы используем принтер PRO 250 в своей работе уже третий год. За прошедшее время принтер зарекомендовал себя как надежный инструмент, хотя и требующий к себе постоянного внимания. Самым существенным недостатком этого принтера, по нашему мнению, является большой уровень шума шаговых двигателей при печати. До настоящего времени не существовало решения этой проблемы и нам приходилось с этим как-то мириться. И вот, наконец, появилась возможность «утихомирить» принтер элегантным решением от Максима Осминина из Санкт-Петербурга.SilentKIT – это дополнительная плата с установленными драйверами TMC2208, которая устанавливается в штатные разъемы для подключения шаговых двигателей и заменяет собой драйверы штатно установленные на основной плате.
Авторы:Елагин Алексей, Красноярский край, г. Зеленогорск, МБОУ 'Лицей 174', 11 классДядюшев Кирилл, Красноярский край, г. Зеленогорск, МБОУ 'Лицей 174', 9 классРуководитель:Снегирева Вилена Сафовна, Красноярский край, г. Зеленогорск, МБОУ 'Лицей 174', учитель информатикиЗдравствуйте, сегодня мы хотели бы рассказать про нашу разработку, которая создается на протяжении одного года. И
Приветствую всех форумчан, имеется принтер с блоком питания на 24В , который сгорел. Необходимо запустить принтер , но возможности купить и получить сегодня новый БП нет. Можно ли подцепить к принтеру 12В БП , подобрав такую же мощность?
Один из компьютерных клубов обратился с проблемой поломки креплений на наушниках Logitech G230 и тут решение было очевидным, 3D печать! Спроектировали новые крепления и перешли к установке первое, что необходимо сделать это открутить старый переходник далее удаляем перемычки, как показано на фото (особой роли в конструкции они не несут)
Давно я уже не писал статей. Что ж пора открывать новый сезон. Как я ранее уже писал в своих статьях в 2016 году я приобрел 3D принтер Picaso PRO 250. Оказалось с самого начала в принтере были установлены бракованные линейные подшипники на оси Y. На линейных направляющих были задиры и царапины. Сняв подшипники я обнаружил что и 4 были негодны 2. Техподдержка выслала мне комплект на замену 4 подшипника. Оказалось что опять 2 из 4 так же были бракованы. В них не было половины шариков. Обойма имела дефектные наплывы. Шум от подшипников крайне не устраивал. Ресурс даже нормальных изначально подшипников был крайне мал. Было принято решение делать подшипники скольжения самому. Каких вариантов только я не перебрал. Всего экспериментов было более 50. Скачал и распечатал все модели подшипников. Материалы участвовали в эксперименте самые разные: ABS, PLA, PETG, нейлон и многие другие. Не один филамент не выдержал и 100 часов работы что бы не появилась выработка или изменение геометрии внутрен