'Пробник филамента' от FixPrice
Вобщем нужен был мне клей. И отправился я за ним в один магазин уцененного товара. Клей я нашел быстро и решил посмотреть, что еще полезного можно прикупить. И вот в углу, среди товаров для садоводов мой взгляд остановился на 'пробниках филамента'. А именно пробники синего цвета привлекли мое внимание. Но взяв упаковку я был разочарован - диаметр прутка 2 мм. Мой принтер такое не скушает. Но рядом висели и упаковки с красным прутком. И о чудо их диаметр 1,6 мм.Сказать, что упаковка не герметична - это все равно что ничего не сказать. Упаковки просто нет. Так же на этикетке отсутствовала температура плавления, зато присутствовала запись о составе пластика. Хотя я так и не воспользовался интернетом, чтобы выяснить хотя-бы приблизительную температуру плавления, потому как состоял пластик из двух компонент, смешаных в неизвестных пропорциях.
Итак, аццкая смесь: полипропилен, нейлон.Решил искать температуру экспериментальным путем. Запустил программу для ABS на 235 градусов и стал ждать. Пробовал рукой протолкнуть пластик при температуре 150 и 160 градусов - результат нулевой. Но после 180 показался небольшой кусочек из сопла, а после 185 пластик начал плавиться.
Уже на 190 градусах пластик выливался из сопла под собственным весом с достаточно большой скоростью, а после 200 градусов начал потрескивать внутри сопла. Ближе к 210 градусам появился дымок, после чего я резко извлек пластик из сопла и выдавил остатки прутком ABS. Программу пришлось остановить.
Судя по показаниям термометра я решил использовать программу для PLA на 200 градусов. Но и тут меня ждало разочарование - 200 критическая температура для этого пластика (полипропилен, входящий в состав кипит).
Не долго думая закинул в слайсер модельку и поставил температуру печати 190 градусов (высота слоя 0,2, средняя скорость 30).Забыл сделать юбку, чтобы расписать экструдер. А она необходима, потому как пластик лился из сопла в момент нагрева довольно знатно. Но печать пошла и первый слой лег довольно неплохо (как мне казалось). Уже через несколько слоев модель начала отклеиваться от белого скотча. Пытался подклеивать всем что подвернется под руку - не помогло. Печать решил не останавливать, а допечатать до конца.В момент печати стенок скорость упала до 15 мм/сек, потому как у меня установлена пониженная скорость для печати маленьких периметров и в экструдере периодически были слышны щелчки от закипающего пластика. И это при температуре 190 градусов. из чего я сделал вывод, что скорость надо повышать.Сквозняки я не исключал в области печати. Даже наоборот - создал сквозняк принудительно, потому что следил за печатью и не мог предположить какое количество и качество выделений будут присутствовать при работе с этим пластиком.
Всвязи с этим и достаточно узким температурным диапазоном (при 180 градусах пластик затвердевал) итоговая модель рассыпалась по слоям.
Щели в модели и ее цвет мне напомнили слайсинг этой модели в Куре.Проанализировав некоторые моменты я все-таки решил напечатать тестовый кубик 20х20х22,8. Увеличил среднюю скорость до 50 мм/с, скотч смазал толстым слоем раствора ABS и поставил температуру на 190 градусов (200 градусов для первого слоя для лучшей адгезии). Диаметр прутка в настройках указал 1,6 для более точной дозировки.
Прилип пластик к ABS отменно. Белый скотч правда отклеивается, но кубик допечататался и снова стал расслаиваться.Замеры показали, что по горизонтали вместо 20 мм я получил 19,4 мм, а по вертикали вместо 22,8 мм - 21,6 мм, что показало степень усадки около 4%!
При печати кубика, скорости экструдирования пластика хватало на то, чтобы он плавился, но не успевал закипать. Щелчков в экструдере слышно не было во время печати.
Поэкспериментировав еще с различными модельками я заметил, что на участках с заливкой, при заполнении более 50% пластик склеивался значительно лучше. При слое 0,1 пластика экструдится недостаточно с моим соплом 0,4. Тогда я решил распечатать еще одну модельку со слоем 0,2 и шириной экструдирования 200% для внешних периметров, 400% для внутренних и для заливки (хотя заливки в этой модели было мало). Температура 200, средняя скорость 30 мм/с. Расчитывал я на то, что обильное истечение расплавленного пластика будет интенсивнее расплавлять предыдущий слой и меньше будет возможности закипеть пластику в экструдере. Сквозняки я решил исключить в области печати укрыв принтер, хотя кулер периодически прокручивался на пол оборота во время печати (видимо в прошивке так охлаждается экструдер) - я заткнул его кусочком бумаги.Печатал прямо на столе на растворе ABS. Температура стола 110 градусов. Размер модели 25 мм в диаметре, 9 мм в высоту. Изделие не отклеилось во время печати и не расслаивалось. Разламывать пока не стал. Хотя при нагружении слышно потрескивание расклеивающегося по слоям пластика. Но обильный полив расплавом дал свой результат.
Ретракт 4мм проявил себя во всей красе. Надтеки были в начале каждого слоя. Учитывая повышенную текучесть расплава, я предположил, что во время ретракта внутри сопла пластик продолжает течь и в начале печати пруток высмаркивал из сопла кучу пластика, из-за чего и образовывались обильные надтеки.Решил настроить ретракт при печати. Уменьшил ретракт до 1мм и уменьшил длину возвращаемого пластика до 0,7мм. Скорость ретракта поставил 50 мм/с, а скорость перемещения экструдера 100 мм/с. Увеличил объемы выдавливаемого пластика - 300% для внешних периметров. Получилось вот что:Совсем избавиться от надтеков не удалось. Но их стало меньше. В основном они остались в тех местах, где были нависающие участки. Но из-за недолива пластика после ретракта на тонких стенках появились дыры. Распечатка оказалась прочнее предыдущей версии, но все равно при нагружении потрескивала. При дальнейших попытках улучшить печать получалось только хуже и я сдался.
В качестве заключения:
1. Полипропилен, входящий в состав этого пластика дает низкую температуру плавления (около 185 градусов), но при этом он закипает в районе 190-200 градусов. Нейлон имеет более высокую температуру плавления и в этой смеси он сильно сужает рабочий температурный диапазон. При 170 градусах пластик достаточно твердый, что ухудшает качество склеивания слоев между собой, если температуру в зоне печати не поддерживать на достаточном уровне, чтобы выходящему из сопла пластику хватало энергии на частичное расплавление поверхности предыдущего слоя.
2. Повышенная текучесть полипропилена позволяет увеличивать скорость печати, но при печати мостов и нависающих частей возникают трудности из-за растекания пластика. Мосты можно печатать на повышенной скорости (если они прямые), потому как пластик быстро затвердевает и хорошо течет из сопла.
3. Степень усадки пластика около 3-5% (на 150-160 градусов). И это достаточно грубый расчет. Но в любом случае она не ниже чем у ABS. Это опять означает, что следует поддерживать высокую температуру в зоне печати.
Выводы:
1. Для печати таким пластиком нужен закрытый корпус.
2. Печатать им лучше при температуре 200 градусов, на скорости от 50 мм/с и выше.
3. Диаметр 1,6 чреват засорением сопла.
4. Этот пластик больше подходит для садового триммера, чем для 3D печати.
Еще больше интересных статей
Смолы ABS-like, Nylon-like: реальные аналоги или обман потребителя?
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Такой разный ацетон, или когда гнать — вредно
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Несмотря на КДПВ, данная статья не ставит сво...
Постобработка прозрачных пластиков 'Filamentarno!'
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Комментарии и вопросы
Не могу прокомментировать вашу...
Урра, мой любимый сериальчик!....
Видимо, потому, что перед тако...
Собственно попросили распечата...
Я начинающий, странное в куре....
При печати стали появляться шв...
Здравствуйте, друзья. Сталкива...